Van der Spek Vianen heeft bij Euregio Recycling een duo nieuwe Steinert MSB/NE-scheiders geleverd voor hun nieuwe ver- en opwerkingsinstallatie die onlangs in gebruik is genomen.
Euregio Recycling B.V. in Born is één van de grootste specialisten als het gaat om het op- en verwerken van metalen in Nederland en zal de nieuwe Steinerts dan ook in vele productstromen gaan inzetten. Vorig jaar heeft Euregio een eveneens door Van der Spek Vianen geleverde Steinert KSS (Kombi SortierSysteem) in gebruik genomen. Deze Steinert KSS 300 FLI is de grootste Steinert KSS van Nederland.
De nieuwe Steinert duo’s zijn uitgevoerd met een Steinert MSB HG en Steinert NES met C-frame compleet uitgevoerd met trilvoeder voor opgave van de te scheiden producten.
De trilvoeder voert het materiaal dat uit de trommelzeefinstallatie komt op naar de Steinert MSB HG.
De Steinert MSB HG is een complete unit die is voorzien van een zeer sterke HG (High Gradiënt) trommelmagneet die zelfs RVS-metalen kan aantrekken. Steinert levert deze MSB HG als complete unit in breedtes van 1.000, 1.500 en 2.000mm. Naast de band waarin de zeer sterke koprolmagneet zit heeft de unit ook verstelbare geleidingsplaten die de stromen na door het magnetisch veld te zijn bewerkt te geleiden naar de juiste uitloopgoot.
Als de magnetische fractie en RVS zijn uitgescheiden loopt de niet magnetische fractie direct op de Steinert NE-scheider. Bij Euregio zijn dit 1.500mm brede Steinert NE-scheiders met C-frame en uitgevoerd met het 38 polige excentrische 6119-7 systeem in de polentrommel.
Door het door Steinert uitgevonden en ontwikkelde excentrische polensysteem is het mogelijk om deze krachten op de juiste plaatst aan de buitenzijde van de mantel te positioneren.
Het nieuwe C-frame is de doorontwikkeling van de welbekende Steinert NES waarvan er vele duizenden over de gehele wereld met de hoogste betrouwbaarheid en uitbreng produceren.
Bij het nieuwe C-frame kan de transportband als benodigd binnen 10 minuten gewisseld worden zonder dat er hulpgereedschappen benodigd zijn als hefmiddelen of kranen. Het C-frame is zo opgebouwd en voorgespannen dat dit blijft staan als de ondersteuningen worden losgemaakt en er ruimte ontstaan om de band te wisselen.
De bijhorende uitloopkast is op vele manieren te verstellen zodat voor ieder product de meeste efficiënte afstelling kan worden ingesteld. Doordat de ophanging op verschillende posities is te plaatsen is de optimale hoek instelbaar voor het scheidingsschot. De tip van het scheidingsschot is los wisselbaar zodat bij slijtage hiervan snel een nieuw deel geplaatst kan worden zonder veel tijdsverlies en hoge kosten.
Voor het aansturen van de Steinert trilvoeder, Steinert MSB HG en Steinert NES zijn complete besturingen meegeleverd. In deze besturingen zijn naast het aan- en uitschakelen van de machines ook de bandsnelheid en het de snelheid van het polensysteem in te stellen zodat deze optimaal kunnen worden afgesteld voor de beste scheiding.
De juiste vertaling van refurbishment is renovatie. Volgens het woordenboek is de betekening van
renovatie of renoveren (uit het Latijn: renovare = vernieuwen) herstellen en wanneer nodig gedeeltelijk vernieuwen.
Deze beschrijving klopt geheel voor de recyclinginstallatie die door Prima Equipment in Hardenberg is aangepakt zodat hij de komende jaren weer probleemloos kan draaien. Naast het herstellen en gedeeltelijk vernieuwen is de opstelling ook aangepast en geoptimaliseerd.
Nadat de twee zware skid-units in Hardenberg zijn aangekomen na gedemonteerd te zijn op de vorige locatie waar ze zijn ingezet voor het verwerken van recyclingstromen zijn ze volledig geïnventariseerd zodat bekend was welke werkzaamheden benodigd waren.
Deze werkzaamheden zijn met de opdrachtgever besproken en aangevuld met gewenste aanpassingen en optimalisaties zodat er een compleet plan van aanpak kon worden opgesteld met de daarbij behorende prijstelling. Na het verstrekken van de opdracht is direct begonnen met het uitvoeren van de werkzaamheden. Bij Prima Equipement is een project-team samengesteld zodat alle specialisaties als de- en montage, constructiewerk en stralen en spuiten optimaal en zo efficiënt mogelijk konden samenwerken en volgens de opgestelde planning de werkzaamheden werden uitgevoerd.
Eerst zijn de units compleet gestript waarna de gewenste constructieve aanpassingen konden worden uitgevoerd. Voordat er begonnen is met het stralen en spuiten van de delen is de installatie eerst opgesteld zodat deze aanpassingen gecontroleerd konden worden en de nieuwe aangepaste opstelling compleet was en alle bordessen en trapopgangen juist waren. De componenten als aandrijvingen, lageringen en elektromotoren zijn schoongemaakt en hebben benodigd onderhoud gekregen.
De gehele staalbouw, bordessen, transportbanden en Steinert NE-scheiders zijn gestraald in de eigen straalcabine bij Prima Equipment waarna de delen zijn gespoten in compleet C5 Marine verfsysteem bestaande uit epoxygrondverf en aflak in de gewenste klantkleur.
Na het spuiten zijn de delen één voor één weer opgebouwd en waar nodig voorzien van nieuwe onderdelen of componenten.
Voordat de installatie op transport zou gaan is deze compleet op locatie bij Prima Equipment in Hardenberg samengebouwd. Het grote voordeel hiervan is dat de installatie na demontage en transport in een zeer korte tijd op locatie kon worden opgebouwd zonder tijdsverlies door het uitzoeken van delen en montagemiddelen. Tevens heeft de klant de installatie compleet kunnen afnemen en controleren of de gewenst aanpassingen juist waren uitgevoerd.
De nieuwe glijgootsorteerder STEINERT CHUTEC completeert
het al zeer uitgebreide assortiment van Steinert sorteermachines op sensorbasis
voor het sorteren van non-ferro metalen en maakt het mogelijk om zware metalen
vanaf een deelgrootte van 5 mm te sorteren. STEINERT is hierdoor de enige
leverancier die zowel non-ferro scheiders als röntgensorteerders met hoge
resolutie aanbiedt voor het hoogst mogelijke scheidingsresultaat en reiniging
uit één hand.
Scheiding fijne non-ferro metalen
Het terugwinnen van non-ferro metalen met STEINERT EddyC
non-ferro scheider en het sorteren van lichte- en zware metalen door STEINERT
XSS-T in kleine korrelgroottes is niets nieuws. Het is echter nu mogelijk om
röntgenfluorescentie te gebruiken om uiterst zuivere producten rendabel te
scheiden. Het is nu mogelijk om vanaf een korrelgrootte van 5 mm om zink,
messing en koper te scheiden en terug te winnen.
Ontwikkeld voor ASR (Auto Shredder Residu) en
slakkenverwerking
Verwerkers van o.a. ASR en slakken krijgen nu de
mogelijkheid om zware non-ferrometalen
verder te sorteren. Naast de grovere fracties kunnen nu ook
de fijnere fracties vanaf 5mm zonder problemen worden gesorteerd door de STEINERT
CHUTEC waarbij aluminium, koper, zink, messing of RVS wordt gescheiden uit de
productstromen.
Zuiverheid middels röntgenfluorescentie
Bij metaalanalyses is röntgenfluorescentie analyse (XRF)
een standaardmethode voor het bepalen van de elementaire samenstelling.
Bij de STEINERT CHUTEC is de röntgenfluorescentie (XRF) verder
ontwikkelt en wordt ingezet voor het sorteren van metalen.
Het glijgoot-systeem combineert de röntgensignalen van de
XRF met 3D-informatie om zo nauwkeurig te classificeren en te scheiden. Voor
groter- en heterogeen materiaal is er de mogelijkheid om te sorteren met de
STEINERT KSS XF, bandmachine die zich in de praktijk op vele locatie heeft
bewezen.
Zuivere fracties uit de Steinert Chutec
Met het sorteren kunnen concentraten van verschillende
metaalsoorten geproduceerd worden, die van zeer hoogwaardige kwaliteit zijn
zodat ze direct gebruikt kunnen worden in smelterijen. Deze veredeling levert
dus een belangrijke bijdrage aan de terugkeer van metalen naar de
grondstofkringloop.
Over STEINERT
STEINERT kan terugkijken op 130 jaar geschiedenis: het familiebedrijf, opgericht in 1889 in Keulen, is een van ’s werelds meest toonaangevende bedrijven op het gebied van sensorsortering en magnetische scheiding.
Zie graag ter beeldvorming ook : https://www.youtube.com/watch?v=wObJIAbCKWM&feature=youtu.be
Binnen de verwerking van aluminiumschroot wordt het steeds belangrijker om de zuiverheid van het aluminium te verhogen en de gedefinieerde legeringsconcentraties gericht te verwerken. De hoeveelheid vrij magnesium (Mg) in aluminiumschroot kan tot 92% worden gereduceerd. Bij de “droge” verwerking van aluminiumschroot worden in meerdere sorteerfasen ijzer-aandelen met magneetseparatie en non-ferrometalen met NE-scheider gescheiden.
De separatie van vrije zware metalen en hooggelegeerde aluminiumobjecten (met hoge koper- en zinkaandelen) volgt met röntgentransmissie-sorteersystemen (Steinert XRT), die indien nodig als separate sorteerfase ook een significante scheiding van kneed- en gietaluminium kunnen uitvoeren, om meerwaarde uit de begeerde schone kneeddelen te genereren.
Sorteertaak “Magnesiumreductie” is opgelost :Binnen de sorteerfasen met STEINERT XSS T kan nu een nieuwe technische ontwikkeling van de Steinert röntgensorteerder de aluminiumkwaliteit verder doen toenemen.
Het is mogelijk, de in de stroom van bepaald aluminiumschroot aanwezige aandelen vrij magnesium met tot 92% te reduceren. Het magnesium (gietcomponenten) kan separaat als concentraat worden afgescheiden of bijvoorbeeld in de aluminiumgietfractie worden gesorteerd. Tot nu toe golden beide met STEINERT XSS T als technisch nauwelijks uitvoerbaar. Deze toepassing kan in de sorteerinstallaties voor aluminiumschroot (ELV, mengschroot) worden geïntegreerd en werkt met de gebruikelijke capaciteiten van 3 tot 8 t/h per meter sorteermachinebreedte en dus zonder verlies van de capaciteit van de installatie. Deze sorteertaak kan nu binnen de gebruikelijke korrelgrootte en proceslijnen van 10-30 mm, 30-70 mm en 70-130 mm worden volbracht, omdat zich daar ook het hoofdaandeel aan vrij magnesium bevindt.
Ook bij combinatiesorteerders STEINERT KSS FL XT toepasbaar : Vooral bij de vermarkting en de technische verwerking van aluminiumschroot in de secundaire smelterijen is het van groot belang, de magnesiumaandelen in de aluminiumfractie te sturen. De STEINERT KSS FL XT (multisensoren), met extra sensoren voor de detectie van andere objectkenmerken, kan deze sorteertaak bij complexe inputmaterialen ook verbeterd volbrengen.
Onlangs heeft Van der Spek Vianen aan Euregio Recycling B.V. in Born een nieuwe 3.000mm brede Steinert KSS (Kombi SortierSysteem) geleverd.
Euregio Recycling B.V. neemt met deze nieuwe Steinert KSS 300 FLI de grootste Steinert KSS van Nederland in gebruik. Euregio Recycling B.V. in Born is één van de grootste specialisten als het gaat om het op- en verwerken van metalen in Nederland en zal de nieuwe Steinert dan ook in vele productstromen gaan inzetten.
Steinert : Het door Van der Spek Vianen al vele jaren gevoerde Steinert is al ruim 100 jaar actief met de bouw van magneten, al eind jaren 1800 stond recycling al als basis voor het succes van Steinert. De magneten werden toen al gebruikt om ijzer uit schroot en staalslakken te halen. Van toen tot het heden werden vele nieuwe producten ontwikkeld bij Steinert van in de jaren ’60 de bovenbandmagneet en de compacte lastmagneet tot in de jaren ’80 de wereldwijd bekende NE-scheiders ( Non-Ferro Scheiders) en magneettrommels Naast deze welbekende producten van Steinert is er de afgelopen jaren heel veel aandacht besteed aan de ontwikkeling van sensor- en herkenningstechnieken waarmee Steinert nu ook weer zijn markt leidende positie laat zien als het gaat om ontwikkelingen en nieuwe technieken.
Na de “traditionele” scheidingstechnieken met magneetkracht ( magneten en NE-scheiders ) worden de volgende scheidingsstappen steeds belangrijker, uit de markt wordt er steeds meer gevraagd om “de volgende stap” in de processen.
Steinert KSS 300 FLI : De nieuwe Steinert KSS 300 FLI van Euregio Recycling in Born is uitgevoerd met diverse typen sensoren om een optimale beeldvorming te krijgen van de te scheiden producten. De machine is een “FLI” uitvoering waarbij FLI staat voor Fabre (kleur) Laser (vorm) en Inductie (metaalsignaal). Door deze signalen te combineren kan een zeer nauwkeuring beeld worden gevormd waardoor de gewenste scheiding kan worden uitgevoerd.
Op de Steinert KSS 300 FLI zijn drie bruggen te zien welke elke zijn uitgevoerd met een camera voor de kleurherkenning en een laser voor de vormherkenning. Steinert heeft gekozen voor deze bouwwijze zodat iedere camera en laser optimaal kan worden ingezet zonder kwaliteit in te leveren doordat een te breed veld moet worden bekeken.
In de transportband is een speciaal door Steinert ontwikkelde ARGOS-sensor geplaats die zorgt voor de herkenning middels een inductiesignaal. Bij Euregio is deze uitgevoerd met een zeer fijne opbouw waarbij de spoelen in de ARGOS-sensor om de 12,5mm zijn geplaats voor een optimale herkenning van de verschillende soorten metalen. Door de drie signalen, kleur, vorm en inductie met elkaar te combineren kan de Steinert KSS vele producten herkennen en onderscheiden waarna deze middels de blaaslijst uit de productstroom worden geschoten. De machine kan o.a. kabels, printplaten, RVS en producten op kleur (koper, messing ect. ) uit de productstroom scheiden.
De blaaslijst van de Steinert KSS is net als bij alle Steinert sensormachines uitgevoerd met blaasventielen die zowel open- als dicht worden aangestuurd zodat alleen geschoten word op te scheiden delen en het luchtverbruik tot een minimum wordt beperkt. Alle ventielen zijn los te wisselen zodat als deze na een lange inzet vervangen dienen te worden dit eenvoudig kan worden uitgevoerd. Op de ventielen die bij Euregio om de 12.5mm zitten is een kunststof blaasmond geplaatst waar per één ventiel door twee openingen wordt geblazen om wervelingen tegen te gaan en de beste scheiding te garanderen. De kunststof blaasmond die de ventielen beschermd doordat deze uit de productstroom blijven bestaat uit enkele elementen die simpel te vervangen zijn mocht dit benodigd zijn.
De machine is compleet opgebouwd op een staalconstructie waarbij middels bordessen rondom de machine zeer eenvoudig en veilig onderhouds- en schoonmaakwerkzaamheden kunnen worden uitgevoerd. Op het bordes is ook de besturingskast waarmee de verschillende programma’s eenvoudig kunnen worden gekozen om andere materialen uit de productstroom te scheiden. Voor een juist productverdeling op de machine is een brede trilvoeder geplaats die door een 2.000mm brede band word gevoed. De opgavebunker is ook 2.000mm breed waardoor de verdeling optimaal is.
Voor de luchtaanvoer is door goede samenwerking tussen Euregio Recycling en BERKO en Van der Spek een zeer energiezuinige compressoren opstelling uitgewerkt waardoor de installatie zeer energiezuinig- en duurzaam zijn scheidingswerkzaamheden kan uitvoeren. Twee frequentie geregelde compressoren vullen als benodigd elkaar aan zodat altijd de benodigde capaciteiten beschikbaar zijn.
Steinert heeft voor het mobiel verwerken op locatie de Steinert EddyC Move ontwikkeld. Door goed te luisteren naar hun klanten en de wensen uit de markt is een optimale mobiele oplossing ontwikkeld die zowel ijzer- als non-ferro delen uit de materiaalstroom haalt.
De container mobiele EddyC Move van Steinert is zo opgebouwd dat in één werkgang het opvoermateriaal door een zeer sterkt neodymium magneet wordt ontdaan van ijzerdelen en vervolgens zorgt de nageschakelde NE-scheider voor het scheiden van non-ferro’s uit de materiaalstroom
Steinert, wereldmarktleider en de uitvinder als het gaat om het leveren van excentrisch non-ferroscheiders heeft bij de ontwikkeling van de nieuwe EddyC Move alle ervaringen van de afgelopen jaren samengevoegd in het mobiele ontwerp. De ruim 4.000 NE-scheider in het veld hebben gezorgd voor een enorme hoeveelheid aan informatie en gewenste mogelijkheden van gebruikers. Met zijn 18 polig polensysteem dat is opgebouwd uit sterke magneten wordt een magnetisch veld opgebouwd met hoge frequentie zodat zelf de kleinste delen uit de materiaalstroom kunnen worden gescheiden.
Door het door Steinert uitgevonden en ontwikkelde excentrische polensysteem is het mogelijk om deze krachten op de juiste plaatst aan de buitenzijde van de mantel te positioneren.
Om de werking van alle op de machine gebouwde scheidingstechnieken te optimaliseren wordt het te scheiden product eerst op een 2.000mm brede versnelband gevoerd die zorgt voor een maximale spreiding- en verdeling van het product voordat het bij de magneet en non-ferroscheider komt. De uitgebrachte non-ferro’s en productstroom worden via twee hydraulisch klapbare banden afgevoerd.
Vier hydraulisch verstelbare steunpoten zorgen dat de machine altijd in de optimale positie kan worden opgesteld. Een op de unit geplaatste 20kVA generator voorziet de unit van stroom en als gewenst kan hij ook via een stekkeraansluiting worden aangesloten op het stroomnet.
Uiteraard zijn via grote klapbare deuren alle belangrijke machinedelen goed toegankelijk voor het uitvoeren van schoonmaak- en onderhoudswerkzaamheden.
Natuurlijk zijn net als alle producten uit het brede productpallet van Steinert de magneet en non-ferroscheider op EddyC Move te testen in het grote technicum van Steinert in Keulen. Alle machines die hier draaien zijn productiemachines en geven dus een geheel reëel beeld van wat mogelijk is met de te testen producten.
Op korte termijn zal de eerste machine geleverd gaan worden aan A. Tuytel loon- en verhuurbedrijf uit Oud-Alblas die de machine tijdens de laatste BVOR-demodagen kocht waar de EddyC Move in actie te zien was tijdens het verwerken van sloophout.
De missie van een man voor een betere wereldwijde recyclingindustrie. Ejvind Pedersen, bekroond ondernemer van het jaar 2018 uit Denemarken en STEINERT werken samen aan zijn idee om een gesloten kringloopproductie te realiseren.
STEINERT GmbH, Keulen, mei 2019
Ejvind Pedersen is een prominente figuur in de globale industrie die grondstoffen levert aan de automobielindustrie door zuivere metaalfracties van bodemas uit verbrandingsovens te maken in de kwaliteit van de oorspronkelijke grondstof. Ejvind’s vader verhuisde in de jaren 60 van de vorige eeuw naar Afrika – hier kon hij zich ontwikkelen tot wat hij nu is, daarvan is Ejvind Pedersen overtuigd. Hij is niet bang om risico’s te nemen, een veilige omgeving als Denemarken te verlaten en over de hele wereld naar perspectieven en ervaringen te zoeken. Na zijn schooltijd en weer terug in Kopenhagen werkte hij voor een bedrijf in de recyclingindustrie dat fabrieken in Zuid-Amerika had.
Nadat hij een aantal jaren in Venezuela, Bolivia, Columbia en Peru als technisch manager werkte voor zes installaties (en twee aluminiumsmelterijen bouwde voor het smelten van gebruikte drankblikken) keerde hij met zijn gezin terug naar Denemarken om zijn kinderen naar school te laten gaan.
Van fouten geleerd en gedreven door ideeën en een visie
In zijn jonge jaren, toen hij in Zuid-Amerika woonde, was Ejvind Pedersen niet trots op de schade die de Zuid-Amerikaanse industrie destijds aanrichtte aan het milieu en de inwoners. Hij ging op zoek naar een high-end technologie-oplossing voor een betere terugwinning van grondstoffen. Zijn focus lag daarbij op de metaalverwerking en herbruikbaarheid om de koolstofvoetafdruk en de impact van gevaarlijke stoffen te reduceren.
In 1989 bouwt Ejvind een fabriek voor het smelten van blikken in Denemarken en investeert acht miljoen euro. Door de val van de Berlijnse muur werd de markt overspoeld met goedkoop metaal en 3 jaar later ging hij failliet. “Ik verloor alles”, herinnert hij zich.
In 2002 begon hij weer bij nul en richtte het bedrijf Scanmetals op, zoals we dit vandaag kennen. “Sue en ik (zijn eerste medewerkster en nog steeds werkzaam in het bedrijf) begonnen non-ferrometalen te selecteren en te reinigen om een hogere opbrengst te creëren.” Door het geloof in dit idee kreeg de ondernemer uiteindelijk weer succes. De financiële crisis van 2008 had weliswaar gevolgen voor het bedrijf, maar dit keer duwden zijn vastberadenheid en doorzettingsvermogen hem voort. “STEINERT was er om te helpen als ik een oplossing nodig had, en ze verhuurden mij hun röntgensorteermachine om schone aluminiumproducten te detecteren”, legt Ejvind uit. Dit was het begin van zijn financiële onafhankelijkheid, die hem de mogelijkheid gaf zijn idee door heel Europa te verspreiden. Tegenwoordig bestaan er nu door Ejvind’s succes veel verschillende sorteerinstallaties die worden toegepast voor het opwaarderen van bodemas uit verbrandingsovens in primaire grondstoffen.
Het bedrijf nu:
Het draait vooral om fijne non-ferrometalen Ejvind vertelt dat zes jaar geleden niemand in het potentieel geloofde van fijne deeltjes in de bodemas uit verbrandingsovens. “We produceren 4 vrachtwagenladingen aluminium per dag”, stelt hij vast, “dus men kan zich voorstellen dat de naar grondstoffen hongerende industrie er al op zit te wachten!”. Een belangrijk feit is dat deze industrieën geen grondstoffen uit de primaire mijnbouw hoeven aan te schaffen. Dit kan hun duurzaamheidsverslaggeving verbeteren door toepassing van hoogwaardige secundaire grondstoffen.
De grootste verbrandingsoven in Kopenhagen produceert ca. 240.000 ton bodemas per jaar. “Het blijkt dat van de afval die in de verbrandingsinstallatie wordt verbrand, er ongeveer 20% bodemas overblijft. In deze bodemas bevindt zich 2% metaal – in stukken van 1-100 mm groot.” In de verbrandingsoven kan een wervelstroomseparator de opbrengst uit de bodemas verhogen van 2% tot 50-60%. Deze 50-60% van de verwerkte bodemas wordt op de markt verkocht (ca. 1.000 euro per ton). “Dit betekent dat we 2.000 euro voor 1 ton metalen betalen. De kleine stukken zijn voor mij het belangrijkst.”
Kringloopproductie met de nauwkeurige scheidings- en sorteertechnologie van STEINERT
Ejvind’s focus ligt op aluminium en de hoogwaardige metalen uit secundaire smelterijen. Hij investeert in de technologie voor het verwijderen en reduceren van zware metalen en aluminiumlegeringen. Het proces begint met een non-ferrometalenscheider voor de ZORBA-terugwinning van bodemas uit verbrandingsovens, gevolgd door het inductiesorteersysteem, dat in de volgende fase roestvrij staal afscheidt. STEINERT XSS T (röntgentransmissie) produceert zeer schoon aluminium door zware metalen en hooggelegeerd aluminium te scheiden. De sorteerder detecteert zo nauwkeurig dat hij een productkwaliteit van 99,9% zuiver aluminium creëert. De STEINERT KSS FLI XF (röntgenfluorescentie) is de allernieuwste oplossing voor de scheiding van zware metalen in koper, messing, zink en edelmetaal. Hiermee kan meer dan 97 % zuiverheid worden behaald voor zware metalenproducten. Klanten zoals bijv. aluminiumsmelterijen produceren hun drankblikjes voor bijna 100% van dit type aluminium uit de Scanmetal-productie. Hier kan je echt spreken van een gesloten kringloop. Voor de productie van drankblikjes moeten producenten nieuw aluminium uit de mijnbouw nemen. Ejvind’s klanten zijn zo uitermate tevreden met de kwaliteit van Scanmetals’ teruggewonnen hulpbronnen, dat ze geen aluminium van de mijnen (primair aluminium) meer hoeven te kopen; het is een echte win-win-situatie, want de koper kan tevens zijn duurzaamheidsbeoordeling verhogen. Teruggewonnen aluminium kan dus tot 10 keer worden herbruikt zonder afbreuk aan de kwaliteit.
Scanmetals kan er op rekenen dat het alle magnetische en sensorgestuurde scheidingoplossingen bij één partner kan halen. Dit zijn o.a. de non-ferrometalenscheiders, inductiesorteerders, XRT en XRF – die het leven beslist gemakkelijker maken, zodat er meer productieve tijd over is voor nieuwe recyclingideeën. “Laten we het zo zeggen”, zegt Ejvind, “Duitse auto’s zijn ongetwijfeld de beste van de wereld. Dat is een feit”, bevestigt hij. “Ik zie STEINERT op hetzelfde niveau – efficiënt als een Duitse Audi, betrouwbaar als een Duitse Volkswagen. Al mijn productiemedewerkers vertrouwen hen. De machines zijn makkelijk te bedienen en alle technische componenten zijn eenvoudig te begrijpen en te gebruiken.” Scanmetals’ consequente gerichtheid op de vraag op de markt maakt het bedrijf succesvol. Niet alleen de kwaliteit van het materiaal is de voornaamste factor voor het succes, maar ook de levertijd van de grondstoffen – “just in time”. Betrouwbare machines zijn dan essentieel voor een succesvolle terugwinning van materiaal. Als het bedrijf aluminium aan smelterijen aanbiedt – door te leveren aan merken als BMW, “just in time” – dient Scanmetals ook op tijd te leveren. Ejvind Pedersen heeft zijn zaken op de behoeften van zijn klanten en de vraag op de markt afgestemd. Stilstand is een kritieke situatie. “Als wij laat zouden zijn, wordt de voorkeur aan een andere leverancier gegeven. Maar we hebben maar zelden uitvaltijden”, geeft Ejvind toe, “de serviceafdeling van STEINERT is goed opgeleid en helpt ons meteen.”
Winnaar van de prestigieuze onderscheiding “Entrepreneur of the year 2018” Tijdens de prijsuitreiking werd Ejvind Pedersen bekroond door Ernst & Young met een prijs voor “Innovatie”. Dit was voor zijn bijdrage aan de industrie met een indrukwekkende omzetgroei, innovatiekracht en sociale engagement. Bij de ontvangst van de prijs waagde Ejvind weer een gok. Hij vroeg of iemand in zijn idee wilde investeren om zijn idee in de wereld te brengen door banen te creëren die grondstoffen zo doeltreffend mogelijk gebruiken. “Ik heb uit fouten geleerd. Ik heb een onderneming opgebouwd die nu zeer sterk is en ik heb een nieuw idee met veel potentieel voor toekomst. Ik had altijd uitdagingen, ik had altijd mogelijkheden en ik ben geslaagd. Dat heeft me zelfvertrouwen gegeven.” Op de vraag waarom deze prijs zo bijzonder is, zei hij, “Dit is een erkenning voor mijn werk. Ik had het gevoel dat ik iets heb bereikt in het leven. Ze zagen de ideeën die ik heb en dat ik ze kan waarmaken. En wat de prijs ook betekent is: “Een ondernemer zijn”.
Een week na de prijsuitreiking had Ejvind weer succes. De familie van Lego belde hem en stapte aan boord. Zij hadden vertrouwen in zijn ideeën en zijn plan om te investeren in de uitbreiding van zijn nieuwe projecten in Europa – zodat het materiaal in de kringloop blijft. Naast al zijn levenservaringen heeft Ejvind 7 verschillende talen geleerd. Hij is een man die van alle werelden thuis is. Deze uitdagingen, eigenschappen en verdiensten maken van hem de bijzondere persoon die hij nu is. STEINERT heeft lof voor deze bekroonde ondernemer en kijkt ernaar uit met hem te werken aan zijn nieuwe ideeën in de toekomst.
Onlangs zijn twee nieuwe Steinert Unisort NIR-scheiders in gebruik genomen bij Van Pelt in Schoten.
SWT Waste Technology uit Mierlo heeft voor Van Pelt een complete nieuwe sorteerinstallatie ontworpen en gebouwd op de locatie in Schoten (B) waar op het recyclingpark van Van Pelt een nieuwe hal is gebouwd om de installatie in te plaatsen.
De nieuwe installatie is door SWT Waste Technology voorzien van twee Steinert Unisort NIR-scheiders die Van der Spek Vianen heeft geleverd. De keuze voor Steinert machines is gemaakt na uitvoerige testen in het technicum bij Steinert in Keulen waar alle machines uit het programma van Steinert te testen zijn. Tijdens deze testen is aangetoond dat de Steinert Unisort de gewenste scheidingen kon uitvoeren zonder dat er naderhand nog na-gesorteerd dient te worden door mensen.
Bij Van Pelt zijn twee Steinert Unisort P2000PR NIR-scheiders geplaats met een werkbreedte van 2.000mm. De machines zijn actief in het scheiden van hout, papier, karton en foliën uit de materiaalstroom. Afhankelijk van de input kan zeer eenvoudig omschakelt worden tussen de verschillende te sorteren producten.
De Steinert Unisort PR’s zijn voorzien van een HSI (Hyper Spectral Imaging ) camera voor de herkenning waardoor er altijd een compleet beeld is van de te sorteren producten. Er wordt geen herkenningspunt gemist door een bewegende/zoekende camera als bij vele andere NIR-scheiders.
Naast dit zeer belangrijke voordeel waarmee de beste herkenning en dus ook hoogste scheidingsresultaten worden behaald zijn er ook geen bewegende en slijtage onderhevige delen in de unit aanwezig. De HSI camera heeft 256 detectiepunten over de bandbreedte en kan delen van 10mm – 300mm scheiden uit de materiaalstroom.
De hoge geplaatste brug boven de transportband zorgt dat eventuele hoge delen zonder problemen door de machine kunnen worden gevoerd. Aan de voor- en achterzijde van de brug zijn lichtbalken geplaats voor een optimaal zicht op de te sorteren producten.
Op het grote touchscreen kunnen alle functies van de Unisort eenvoudig worden bedient. Naast het kiezen van de te sorteren producten kunnen alle vele statische gegevens worden uitgelezen en verzamelt zodat bijvoorbeeld de samenstelling van de opgave bekent is en hier op gestuurd kan worden.
De Steinert Unisort’s die geplaatst zijn bij Van Pelt zijn compleet geleverd door Van der Spek Vianen inclusief transportband en trilvoeders.
Afgelopen week vierde Hazemag op hun fabriek in Dülmen hun 175 jarig bestaan. Wat in 1842 ooit begon als ijzergieterij is heden ten dage de specialist als het gaat om het leveren van breek-, zeef- , en scheidingstechnieken voor vele materiaalsoorten.
Tijdens de opendag was de gehele fabriek geopend voor genodigden en kan naast de de gehele productie ook het zeer uitgebreide
technicum worden bezocht waar op productieschaal getest kan worden met vele soorten brekers.
Een zeer belangrijke mijlpaal in het 175 jarig bestaan is dat in 1946 Dr. Andreas een patent krijgt voor de roterende breker die hij ontwikkelde en als basis heeft gestaan voor alle volgende roterende brekers zoals wij die nu kennen en wereldwijd worden ingezet voor het verkleinen van vele producten. Met de roterende breker als basis groeide Hazemag uit tot de specialist op het gebied van breken. Of het nu gaat om het verkleinen van kolen, ijzererts, kalksteen, cement of bouw- en sloopafval, Hazamag heeft voor iedere toepassing de juiste oplossing met een breker die gebouwd wordt voor het verkleinen hiervan. Met 75.000 geleverde brekers is Hazemag DE specialist.
Hazemag met een omzet van 120.000 mln. en 450 medewerkers in 11 landen heeft sinds 2015 Sinoma als groot aandeelhouder. Sinoma is met meer dan 10.000 medewerkers de wereldwijde specialist als het gaat om het ontwikkelen en bouwen van cement verwerkende installaties waarbij de Hazemag brekers als het hart van de installatie gebruikt worden. Zonder een juist verkleinde fractie is verdere opwerking niet goed mogelijk.
De vijf divisies waarmee Hazemag de wereldmarkt bediend zijn ; Mineral Proccesing, Cement and Aggregates, Mining, Recycling en Service.
Mineral Proccesing ; behoort tot de basis waarmee Hazemag groot is geworden, het scheiden van grondstoffen als kolen, ijzerertsen en slakken. Na verkleining van de grondstoffen worden deze gescheiden middels vele technieken waarvoor dochter Allmineral vele technieken in huis heeft.
Cement and Aggregates ; Met de door Dr. Andreas ontwikkelde roterende breker heeft Hazemag in deze wereld de toon gezet voor het verkleinen van grondstoffen. Met 75.000 geleverde brekers wereldwijd is voor iedere toepassing zoveel ervaring in huis dat altijd een oplossing geboden kan worden.
Mining ; Hazamag is een specialist met speciale tunnelbouw en mijnmachines. Naast tunnelboormachines, tunnelboorgravers- en laders worden ook breker geleverd welke zelfs diep onder de grond zorgen voor de gewenste verkleining zodat transport van het te verwerken materiaal zo efficiënt mogelijk kan worden uitgevoerd.
Recycling ; Ook hier zorgt de roterende breker voor de basis van het zo efficiënte mogelijk verkleinen van bouw- en sloopafval. Uiteraard voorzien van voor- en nageschakelde zeef- en scheidingsinstallaties om het geproduceerde product zo zuivermogelijk weer te kunnen gebruiken als grondstoffen voor de wegenbouw en betonindustrie.
Service ; Middels een groot team worden dealers en klanten ondersteund met service waar benodigd.
Van der Spek Vianen is sinds september de nieuwe importeur voor Nederland voor Hazemag en zal naast het leveren van nieuwe installaties ook zorgdragen voor Service en Support van bestaande installaties waarbij nou wordt samengewerkt met de fabriek in Dülmen.
2.0 is bij velen bekend als een nieuwe beweging of ontwikkeling. Steinert gaat met de nieuw EddyC gelijk een paar stappen verder, waardoor 4.0 beter aangeeft hoe ver de ontwikkeling is gegaan. Uiteraard is het ook gelijk een link naar de 4.000 toeren die het polensysteem van deze machine draait.
Steinert, wereldmarktleider en de uitvinder als het gaat om het leveren van excentrisch non-ferroscheiders, heeft bij de ontwikkeling van de nieuwe EddyC Fines alle ervaringen van de afgelopen jaren samengevoegd in één ontwerp. De ruim 4.000 machines in het veld hebben gezorgd voor een enorme hoeveelheid aan informatie en gewenste mogelijkheden van gebruikers.
De nieuwe Steinert EddyC Fines is de doorontwikkeling van de welbekende Steinert NES 6119 7, waarvan er vele duizenden over de gehele wereld met de hoogste betrouwbaarheid en uitbreng produceren.
Met zijn toerental tot 4.000 toeren per minuut op het 19 pool-parige polensysteem dat is opgebouwd uit de sterkste neodymium magneten wordt een magnetisch veld opgebouwd met frequentie van bijna 1.3 Hz, zodat zelfs de kleinste delen uit de materiaalstroom kunnen worden gescheiden. Door dit hogere toerental en bijhorende frequentie is het zelfs mogelijk een delen vanaf 0.5 mm te scheiden uit de stroom.
Door het door Steinert uitgevonden en ontwikkelde excentrische polensysteem is het mogelijk om deze krachten op de juiste plaats aan de buitenzijde van de mantel te positioneren. Bij de EddyC Fines is het nu mogelijk om dit geheel traploos te doen, zodat dit nog nauwkeuringer kan en een optimale scheiding wordt gerealiseerd.
Voor de EddyC Fines is een geheel nieuw C-frame ontwikkeld dat het mogelijk maakt om de band al binnen 10 minuten te wisselen zonder dat er hulpgereedschappen benodigd zijn als hefmiddelen of kranen. Het C-frame is zo opgebouwd en voorgespannen dat dit blijft staan als de ondersteuningen worden losgemaakt en er ruimte ontstaat om de band te wisselen.
De geheel nieuw ontwikkelde uitloopkast is op vele manieren te verstellen, zodat voor ieder product de meest efficiënte afstelling kan worden ingesteld. Het scheidingsschot is nu parallel verstelbaar aan de mantel waarin het polensysteem werkzaam is. Doordat de ophanging op verschillende posities is te plaatsen is ook de hoek instelbaar. De tip van het scheidingsschot is ook nog los instelbaar voor de laatste fine-tuning. Deze tip is los wisselbaar, zodat bij slijtage hiervan snel een nieuw deel geplaatst kan worden zonder veel tijdsverlies en hoge kosten.
Door de robuuste bouw, zoals we die van alle Steinert producten kennen, is de EddyC Fines leverbaar van 1.000 mm tot 2.000 mm machinebreedte. Hiermee toont Steinert gelijk weer zijn leidende positie als het gaat om non-ferro scheiders. Niet alleen hoogtoerige polensystemen bouwen, maar ook gelijk zorgen dat door de degelijk opbouw van de machine en polensystemen deze tot 2.000 mm breed gebouwd worden met de daarbij gelijk grotere capaciteiten.
Uiteraard is net als alle producten uit het brede productpallet van Steinert de EddyC Fines te testen in het grote technicum van Steinert in Keulen. Alle machines die hier draaien zijn productiemachines en geven dus een geheel reëel beeld van wat mogelijk is met de te testen producten.
Deze site maakt gebruik van cookies, zodat wij je de best mogelijke gebruikerservaring kunnen bieden. Cookie-informatie wordt opgeslagen in je browser en voert functies uit, zoals het herkennen wanneer je terugkeert naar onze site en helpt ons team, om te begrijpen welke delen van de site, je het meest interessant en nuttig vindt.
Strikt noodzakelijke cookies
Strikt noodzakelijke cookie moet te allen tijde worden ingeschakeld, zodat we je voorkeuren voor cookie instellingen kunnen opslaan.
Als je deze cookie uitschakelt, kunnen we je voorkeuren niet opslaan. Dit betekent dat elke keer dat je deze site bezoekt, het nodig is om cookies weer in te schakelen of uit te schakelen.
Extra cookies
Deze site gebruikt 'Data-collectief' om informatie, zoals bezoekersaantallen, ip-adres en bezochte pagina's te verzamelen. Het gaat hierbij om de volgende 2 first party cookies van Piwik PRO: _pk_id.<appID>: Deze wordt gebruikt om terugkerende bezoekers te herkennen en vervalt na 13 maanden. _pk_ses.<appID>: Deze wordt gebruikt om de sessie van bezoekers te monitoren, zoals aangeklikte pagina’s, tijdsduur op pagina, IP adres en browser gegevens. Deze vervalt na 30 minuten, of zodra het bezoek is afgerond.
Door deze cookies te accepteren, help je onze dienstverlening te verbeteren.
Schakel eerst strikt noodzakelijke cookies in, om je voorkeuren op te slaan!
