MATEC’s nieuwste ASR-verwerkingsinstallatie in Tomakomai toont de prestaties van moderne recyclingtechnologie.
Japans toonaangevende metaalrecycler MATEC Inc. heeft onlangs in Tomakomai, nabij Sapporo, een van ’s werelds meest geavanceerde verwerkingsinstallaties voor shredderresidu’s van oude voertuigen (ASR) in gebruik genomen. In een land dat bekend staat om zijn hoogstaande technologie en hoge recyclingpercentages, is deze installatie met een jaarlijkse capaciteit van 30.000 ton daar de grootste in zijn soort. Om verschillende materiaalstromen efficiënt te scheiden, maakt het bedrijf gebruik van de modernste sorteertechnologieën van STEINERT.
Metaalterugwinning op het hoogste niveau
De nieuwe ASR-installatie van MATEC verzamelt en verfijnt shredderlichte fracties (SLF) en Zorba-materialen van in totaal zes andere MATEC-installaties. Het omvat twee afzonderlijke sorteerlijnen die zijn afgestemd op verschillende materiaalstromen en gewenste metalen. Terwijl de ene lijn zich richt op roestvrij staal en zware metalen, richt de tweede lijn zich op de scheiding van metalen uit een lichte fractie. Zelfs de kleinste deeltjes onder 6 mm worden verwerkt en aan het recyclingproces toegevoegd. In totaal zijn er in Tomakomai 10 STEINERT-sensorsorteersystemen, 6 non-ferro metaalafscheiders en 2 elektromagneten in gebruik.
Precieze sortering voor roestvrij staal en koper
Een van de hoofddoelen van de installatie is de terugwinning van roestvrij staal en kabelmaterialen (koper) uit de shredderresidu’s. De zware fractielijn verwerkt het materiaal in verschillende korrelgroottes en voert het door meerdere sorteerstappen. In de korrelgroottes 30-60 mm en 60-120 mm worden achtereenvolgens NE-scheiders met voorgeschakelde magneetafscheider, STEINERT ISS-inductiesorteersystemen en STEINERT KSS CLI hightech systemen met een sensorkombinatie van inductie, 3D- en kleurherkenning gebruikt.
Voor de fijnere fracties van 6-30 mm ligt de focus op de koperterugwinning. Hierbij worden ISS- en KSS CLI-systemen gebruikt om het kabelaandeel efficiënt te scheiden. Het fijne materiaal onder 6 mm doorloopt een apart sorteerproces waarbij metalen, met name Zorba, gericht worden gescheiden.
Efficiënte verwerking van shredderlichte fracties
Ook bij de verwerking van SLF zet de installatie in op technologische precisie. De fracties onder 25 mm en boven 25 mm doorlopen respectievelijk NE-scheiders en inductiesorteerders die alle metalen uitscheiden. Deze metaalconcentraten worden in een nageschakelde installatie met röntgentransmissie (XRT) verder verwerkt. De resterende fracties, bestaande uit kunststof, rubber en vergelijkbare materialen, dienen als brandstof voor de lokale cementindustrie en dragen zo bij aan een duurzame benutting van hulpbronnen.
Joint Venture van installatiebouwer STEINERT & Zenki: Kwaliteit in alle opzichten
Zenki, bekend om zijn hoogwaardige installaties in de staalbouw, leverde de construcitie waarop de sorteertechnologie van STEINERT is gebaseerd. Armin Vogel, hoofd regionale verkoop Azië bij STEINERT, benadrukt: “Door de combinatie van hun expertise in staalbouw en onze ervaring in recycling konden we een installatie bouwen die nieuwe maatstaven zet in de verwerking van shredderresidu’s.” Serhii Govorovskyi, Foreign Relation Manager bij MATEC, benadrukt nogmaals de betrouwbaarheid van STEINERT: “STEINERT heeft altijd betrouwbare, hoogwaardige producten en uitstekende technische ondersteuning geleverd. Hun machines zijn robuust en de meest betrouwbare op de markt.”
Duurzaamheid en technologische innovatie in focus
MATECs ASR-installatie in Tomakomai laat zien hoe technologische innovatie en duurzaamheid hand in hand kunnen gaan. Dankzij de technologisch geavanceerde sorteersystemen van STEINERT is men in staat waardevolle metalen efficiënt uit shredderresidu’s te winnen. Overblijvende fracties worden verder gebruikt als brandstof of grondstof. Deze circulaire economie draagt niet alleen bij aan het behoud van natuurlijke hulpbronnen, maar vermindert ook de CO₂-voetafdruk van de industrie.
Met deze investering in de meest geavanceerde recyclingtechnologie zet MATEC een nieuwe standaard in de Japanse recyclingindustrie. Het bedrijf onderstreept zijn voortrekkersrol in de terugwinning van waardevolle grondstoffen en dat het bedrijfscredo “I ❤️ RECYCLE” niet alleen decoratie aan de gevel van de installatie is. STEINERT staat klaar om ook andere bedrijven wereldwijd te ondersteunen met op maat gemaakte oplossingen en samen de volgende stap te zetten naar een duurzame toekomst.
Van der Spek Vianen heeft onlangs een nieuwe Steinert XSS EVO 5.0 röntgenscheider geleverd bij OMRIN. De nieuwe Steinert röntgenscheider komt bij OMRIN o.a. te werken met eveneens door Van der Spek Vianen geleverde Steinert scheidingstechnieken.
OMRIN zamelt het afval van meer dan 1,5 miljoen Nederlanders en 10.000 bedrijven in. Van versleten spijkerbroek tot leeg pak melk, van oude krant tot klokhuis: afval is van grote waarde. Daarom halen ze zo veel mogelijk grondstoffen én duurzame energie uit het afval. Dankzij hun unieke aanpak én hightech installaties horen ze tot één van de beste afvalverwerkers van Nederland.
Naast de nieuwe Steinert XSS EVO 5.0 heeft OMRIN al vele jaren Steinert machines in bedrijf. O.a. Steinert Unisort NIR-scheiders, Steinert NES non-ferroscheiders en een Steinert XSS worden ingezet voor het optimaal scheiden van de te verwerken productstromen.
De nieuwe in gebruik genomen Steinert XSS T EVO 5.0 is uitgevoerd met de nieuwste technieken waarbij gescheiden wordt op dichtheid van de te sorteren producten. In de Steinert XSS T EVO 5.0 wordt hierbij gebruik gemaakt van een dubbel signaal waarbij een laag- en een hoog röntgensignaal wordt geproduceerd door de röntgenbron. Deze verschillende signalen in kracht worden ook weer separaat opgevangen door de detectoren in de machine zodat er een optimaal beeld gevormd kan worden van de te scheiden producten.
Dankzij deze techniek van het dubbele signaal kan de Steinert XSS EVO 5.0 ook onderscheid maken tussen materialen van verschillende diktes. Normaal neemt een dikker stuk van een product meer straling op dan een dunner deel echter door met twee verschillende krachten röntgenstraling te werken kan de besturing van de Steinert dit verschil in diktes uitfilteren en toch de juiste keuze maken voor de gewenste scheiding.
Multilayer Data Evaluation (MDE) zorgt ervoor dat ook moeilijke sorteertaken waarbij samengestelde producten herkend dienen te worden ook door de Steinert XSS EVO 5.0 herkent kunnen worden en gescheiden uit de productstroom. Hierbij te denken aan ingesloten delen in producten.
Dankzij automatische controle en kalibratie van de röntgen bron is altijd de beste mogelijke sorteerkwaliteit beschikbaar geduurde de gehele levensduur van de Steinert XSS EVO 5.0
De gekozen fractie om uit te sorteren wordt middels de blaasbalk uit de productstroom geschoten. De ventielen in de blaasbalk worden zowel open als dicht aangestuurd zodat er duurzaam wordt omgegaan met de lucht die hiervoor gebruikt wordt. Tevens is de kans op het “meeschieten” van niet gewenste delen tot een minimum beperkt. Voor de productstroom die bewerkt wordt is er gekozen om de blaasbalk van bovenaf te laten “schieten” zodat deze niet vervuild kan raken door het te scheiden product.
Op de besturing van de Steinert XSS EVO 5.0 kan eenvoudig gekozen worden welke sorteertaak gewenst is en zijn alle functies van de machine te bedienen.
De opbouw van de nieuw Steinert XSS EVO 5.0 is in goede samenwerking tussen OMRIN en Van der Spek Vianen uitgevoerd.
Van der Spek Vianen heeft bij Sortiva in Vlaardingen twee nieuwe Steinert Unisort EVO 5.0 NIR-scheiders geplaatst in hun sorteer- en scheidingsinstallatie. De twee nieuwe Steinert Unisort’s vervangen naar ruim 10 jaar en 65.000 draaiuren verder eveneens door Van der Spek Vianen geleverde Steinert Unisort’s.
Sortiva verwerkt afval van particulieren, bedrijven en gemeenten voor hergebruik. Door dat op een milieubewuste manier te doen, dragen ze bij aan een duurzame samenleving. Afvalstoffen als sloophout, asfalt, betonpuin, kunststof en papier krijgen via recycling een nieuwe bestemming als grond-, bouw- of brandstof.
De levering bestaat uit compleet nieuwe Steinert Unisort bruggen en uitblaaslijsten. De in 2013 geplaatste transportbanden en uitloopkasten blijven gebruikt worden in combinatie met de nieuwe bruggen en uitblaaslijsten. Dit geeft aan hoe bij Sortiva duurzaam wordt gewerkt als het gaat om investeringen en het blijven gebruiken van componenten die nog voldoen en hergebruikt kunnen worden.
De nieuwe Steinert Unisort EVO 5.0’s zijn net als de eerder geleverde machines uitgevoerd in 2.800mm breedte en voorzien van zowel infrarood- als kleurencamera’s om de beste herkenningen te realiseren.
De gemonteerde HSI (Hyper Spectral Imaging ) camera’s zorgen voor de herkenning waardoor er altijd een compleet beeld is van de te sorteren producten. Er wordt geen herkenningspunt gemist door een bewegende/zoekende camera als bij vele andere NIR-scheiders. Naast dit zeer belangrijke voordeel waarmee de beste herkenning en dus ook hoogste scheidingsresultaten worden behaald zijn er ook geen bewegende en slijtage onderhevige delen in de unit aanwezig. De eerder genoemde 65.000 draaiuren zijn dan ook gerealiseerd zonder het wisselen van camera’s of onderdelen hiervan.
Zoals bij alle Steinert Unisort machines zitten de componenten voor herkenning en aansturing hiervan in de nieuw geleverde bruggen die op de transportbanden zijn gemonteerd. Middels een groot touchscreen kunnen de instelling eenvoudig worden aangepast en is alle data af te lezen. Deze data bestaat o.a. uit de producten die herkent worden uit de productstroom waarmee de samenstelling is vast te stellen, bandbedekking, percentage uitgebrachte delen e.d. Deze data kan ook extern worden uitgelezen waarmee dan de productie kan worden aangestuurd.
De de- en montage van de Steinert Unisort bruggen en uitblaaslijsten is in goede samenwerking tussen de projectleiders en technische diensten van Sortiva en Van der Spek Vianen gepland en in de vooraf afgesproken tijd uitgevoerd zodat de stilstand tot een minimum is beperkt.
Onze collega’s zijn al druk doende met de opbouw van onze stand 782 op de Infra Relatiedagen in Hardenberg. De diverse Komatsu machines zijn al aangevoerd. Uiteraard wordt de stand de komende dagen nog verder opgebouwd om u te ontvangen.
Op 11,12 en 13 februari a.s. komen opdrachtgevers, opdrachtnemers en de markt voor de 25e keer samen op hét kennis- en netwerkevent van het jaar in Hardenberg.
Registreer u graag middels de volgende link voor uw toegangsbewijs ; https://register.visitcloud.com/survey/1wfq193lr64xs?actioncode=NTWO000253QFS&partner-contact=0j5g56je6ke5u&fbclid=IwZXh0bgNhZW0CMTAAAR0C2RD9X7LwdyYz19xXEAAG0hr8baJ10OOz6UgxGXNey7ytpGhQGBNADKE_aem_cxt37T7mV5K9e86xzCYuiA
Steinert start de geleidelijke update van zijn KSS-sorteersystemen naar de EVO 6.0-generatie met de modernste functies voor detectie en onderhoud.
Het Steinert KSS multi-sensor sorteersysteem wordt al jaren na vele tevredenheid wereldwijd gebruikt. Rekening houdend met de bevindingen van miljoenen bedrijfsuren presenteert Steinert nu de nieuwste generatie EVO 6.0. Twee modellen markeren het begin van de update, die geleidelijk zal worden uitgebreid over de hele productfamilie. Er worden talloze nieuwe functies geïntroduceerd voor een nog betere- en comfortabelere bediening. Bewezen op AI gebaseerde sorteerprogramma’s zullen ook in de toekomst de beste kwaliteit op de markt blijven realiseren bij de verwerking van secundaire grondstoffen.
Hoe verbeter je een sorteersysteem dat volgens talloze klanten nu al de beste multi-sensoroplossing op de markt is? Kortom: wat goed is, blijft, andere delen worden geoptimaliseerd. De constante hoge kwaliteit, betrouwbaarheid en duurzaamheid van het Steinert KSS-productprogramma zijn in de hele markt een gevestigde waarde. De uitstekende sensortechnologie werd als hoeksteen gedefinieerd en op basis hiervan is het nieuwe ontwerp uitgewerkt.Dit garandeert een hoge mate van stabiliteit in de sorteerprestaties.
Eenvoudiger onderhoud, merkbare tijdsbesparing en verhoogde veiligheid
Regelmatig onderhoud houdt de prestaties op het hoogste niveau stabiel en vermindert slijtage. De EVO 6.0-generatie brengt aanzienlijke verbeteringen in de bediening van het sorteersysteem. Verbeterde toegang tot de systeemcomponenten verkort de onderhoudstijden. Zo is de positie van de pneumatische unit opnieuw ingedeeld en is deze nu goed bereikbaar.
Gebruikers profiteren bovendien van een vast geïntegreerde reling met ladder, waardoor de 3D- en kleursensoren snel en veilig kunnen worden bereikt zonder klimuitrusting. Voor het uitvoeren van werkzaamheden in de uitloopkast zijn externe treeplanken niet meer nodig. Een geïntegreerd rolplatform zorgt voor een snelle en veilige toegang tot de nozzle-balk en de transportband. Draaideuren in plaats van afneembare kappen beloven een verdere verbetering van het dagelijks gebruik en ronden samen met een aantal andere optimalisaties de update af.
kunstmatige intelligentie (AI) in gebruik
De nieuwste KSS-generatie maakt ook gebruik van kunstmatige intelligentie (AI), die al jaren wordt geïmplementeerd, om detectie en classificatie te ondersteunen. dr. Nico Schmalbein, technisch directeur bij Steinert: “We gebruiken AI-methodologieën in een breed scala aan sensor gebaseerde sorteertechnologietoepassingen. Dit is al lang het geval en we zetten dit onderwerp voort met de EVO 6.0-generatie. Terwijl deskundigen op het gebied van menselijke toepassingen specifieke kenmerken definiëren voor de differentiatie, neemt de AI de evaluatie over en kan op basis van de verkregen gegevens een krachtig netwerk met gegevens creëren. Deze hybride aanpak zorgt niet alleen voor maximale precisie, maar ook voor een continue verbetering van de herkenningsnauwkeurigheid.”
Twee nieuwe modellen om te lanceren
Met het conversieproces naar de EVO 6.0-generatie creëert Steinert een gemeenschappelijke bouwwijze voor zijn sensorsorteerders. De platforms van toekomstige sorteersystemen zullen op elkaar worden afgestemd, waardoor synergiën in de verwerking ontstaan en op de lange termijn een nog efficiënter gebruik van Steinert technologieën mogelijk wordt.
Het begint bij de Steinert KSS | CLI EVO 6.0 met kleur-, inductieve en 3D-detectie en Steinert KSS | XT CLI EVO 6.0 met extra röntgentransmissietechnologie (XRT). Deze zijn nu zonder extra kosten beschikbaar met de nieuwe functies. De XRT-variant met een speciale mijnbouwconfiguratie en de STEINERT KSS met X-ray fluorescentie (XRF)-technologie zullen in de nabije toekomst volgen.
Drie producten in één sorteergang, innovatieve multi-spot analyse en zuiverheden van meer dan 95% – dat is waar de nieuw ontwikkelde Steinert PLASMAX | LIBS voor zorgt.
Als toonaangevende leverancier van sorteeroplossingen voor de recyclingindustrie presenteert Steinert zijn nieuwe LIBS-sorteersysteem op de IFAT in München (13-17 mei 2024). Hij is speciaal ontworpen voor het sorteren van aluminiumlegeringen van de kwaliteiten 5xxx en 6xxx in smeltklare kwaliteiten en definieert nieuwe normen op het gebied van efficiëntie en precisie.
Als je de toonaangevende bedrijven in de recyclingindustrie vraagt naar de toekomst van metaalrecycling, is het antwoord vaak: het sorteren van aluminiumlegeringen. Steinert herkende deze trend al in 2016 met de Steinert LSS en brengt nu het tweede LIBS-sorteersysteem op de markt. De Steinert PLASMAX | LIBS is uitgevoerd met talrijke innovaties en is de oplossing voor het zeer zuiver scheiden van aluminiumlegeringen in grote volumes. Met een zuiverheid van meer dan 95% bereikt het nieuwe LIBS-systeem kwaliteiten waarmee het gesorteerde materiaal direct kan worden teruggevoerd naar het productieproces.
Wat is LIBS-technologie?
LIBS staat voor ‘Laser-Induced Breakdown Spectroscopie’, een technologie waarmee materialen worden geanalyseerd op hun elementaire samenstelling. Een laserstraal met hoge energie raakt het aluminium, de materie verdampt en creëert een plasma van enkele duizenden graden heet, dat vervolgens wordt afgebroken tot lichtemissies. Met behulp van spectrale analyse kan de elementaire samenstelling ervan worden bepaald en kunnen aluminiumlegeringen nauwkeurig van elkaar worden gescheiden.
Volumesortering met de hoogste nauwkeurigheid
Met een verwerkingscapaciteit van 3 – 6 ton/uur en 3 producten is de Steinert PLASMAX | LIBS is waarschijnlijk de meest efficiënte verwerking van hoogwaardig aluminiumschroot en voldoet daarmee aan alle hedendaagse industrienormen. Het nieuwe sorteersysteem bundelt verschillende technologische innovaties en combineert deze op het beproefde Steinert KSS-platform – een combinatie die de hoogste kwaliteit en betrouwbaarheid belooft. Door het compacte ontwerp is het sorteersysteem bovendien uiterst eenvoudig te integreren in bestaande systemen. Karl Hoffmann, Global Sales Director Metal Recycling bij STEINERT, vat de motivatie voor de ontwikkeling samen: “De nauwkeurige sortering van aluminiumlegeringen met behulp van de Steinert PLASMAX I LIBS biedt kwaliteiten die een uitstekende basis vormen voor de toenemende vraag naar gerecycled aluminium. Het toegenomen gebruik van hoogwaardige gerecyclede materialen is essentieel, vooral als onderdeel van de noodzakelijke decarbonisatie van de auto-industrie en haar toeleveringsketens. Ik ben erg blij dat we met de Steinert PLASMAX I LIBS een speciaal ontwikkelde technologie kunnen presenteren die opnieuw nieuwe normen stelt in de circulaire aluminiumeconomie.”
Legeringssortering opnieuw uitgevonden
De verwerking van het materiaal begint zodra het materiaal op het innovatieve invoersysteem wordt geplaatst. Een speciaal ontwikkelde meer-trapsaanvoer zorgt voor een optimale bezetting van de transportband.
Daarna volgen 3D-herkenning en uiterst nauwkeurige in-flight-detectie, d.w.z. detectie onmiddellijk nadat het materiaal de transportband verlaten heeft verlaten. Ondersteund door kinetische energie vliegt het materiaal in een stabiele parabool door de lasereenheid. De innovatieve multi-spot analyse garandeert een optimale detectie met meerdere lasermeetpunten die het materiaal precies haaks raken.
Het plasma dat ontstaat wanneer de laserpuls het aluminium raakt, wordt met AI-ondersteuning geëvalueerd en vervolgens door een persluchtdrukpuls in een van de drie ontladingen gescheiden.
Presentatie in München
Klanten die Steinert PLASMAX | LIBS al hebben kunnen testen, zijn onder de indruk van de prestaties. Ze kunnen een hoge doorvoersnelheid bereiken en hoogwaardige legeringsfracties produceren. Hierdoor kunnen ze nieuw verkooppotentieel aanboren. Het sorteersysteem biedt niet alleen operationele flexibiliteit, maar ook een belangrijke stap naar een duurzame toekomst door efficiënte recycling van aluminiumlegeringen.
De presentatie van de nieuwe Stienert PLASMAX | LIBS in mei op de IFAT in München belooft spannende inzichten in deze en andere sorteeroplossingen voor de toekomst van metaalrecycling. Wij nodigen iedereen die geïnteresseerd is van harte uit om van gedachten te wisselen en samen het sorteersysteem van morgen te verkennen.
SA Recycling behoeft geen introductie in de metaal-recyclingindustrie. Als een van de grootste metaalrecyclers op de Amerikaanse markt is SA Recycling alomtegenwoordig van kust tot kust. Op meer dan 140 locaties verwerkt het bedrijf jaarlijks 6 miljoen ton huishoudelijk- en commercieel metaalschroot. In dit interview geeft aandeelhouder en algemeen directeur George Adams inzicht in de groei van het bedrijf, de inspanningen om duurzaamheid te bevorderen en de belangrijke rol die de STEINERT-technologie hierbij speelt. Omar Bravo, directeur van de vestiging in Anaheim, Californië, benadrukt de innovaties die het succes van het bedrijf stimuleren.
Adams, die als tiener in de recyclingindustrie begon, vertelt bescheiden over zijn jeugd: “Toen ik 17 jaar oud was, verdiende ik mijn eerste geld met het besturen van sleepwagens. Later heb ik 40 jaar naast mijn vader gewerkt. Mijn twee broers werken ook in het bedrijf en zijn mijn partners. Na al die jaren zijn we nog steeds heel close. Toen kwamen mijn zonen na hun studie in het bedrijf. Ik denk dat dat is waar ik vandaag het meest van geniet: werken met mijn zonen.”
Later nam George Adams de leidende rol in het bedrijf over van zijn vader en leidde SA Recycling naar een opmerkelijke groei. Adams betrokkenheid bij wereldwijde recyclingorganisaties zoals ISRI en BIR onderstreept de toewijding van het bedrijf aan zowel recycling als het navigeren door het wereldwijde politieke terrein om het duurzame gebruik van recyclingproducten verder te bevorderen.
Het verhaal van SA Recycling begon in Anaheim, Californië, waar vandaag de dag jaarlijks 250.000 ton geshredderd materiaal op dezelfde locatie wordt verwerkt en ook dienst doet als onderzoeks- en ontwikkelingslocatie. “Als recyclingbedrijf zijn we altijd op zoek naar de beste oplossing voor het terugwinnen van materialen”, zegt Omar Bravo. “President George Adams staat altijd open voor nieuwe technologieën en vond en kocht deze bij STEINERT.”
Zeer betrouwbare sorteersystemen voor de verwerking van lichte- en zware metalen
George Adams is zeer blij met de samenwerking met Steinert die nu is uitgegroeid tot een hechte zakelijke relatie. Hij benadrukt vooral het potentieel van de STEINERT-technologie: “Om non-ferrometalen uit onze materiaalstroom te halen, vertrouwen we al geruime tijd op STEINERT non-ferroscheiders op veel locaties. Sinds een jaar of vier gebruiken we ook hun multi-sensor sorteerders, voornamelijk om aluminium (Twitch) uit Zorba te halen.” De STEINERT KSS | XT CLI combineert vier sensortechnologieën – twee optische sensoren leveren kleur- en driedimensionale vormgegevens, terwijl de inductieve sensor metalen identificeert. Röntgentransmissie (XRT) wordt gebruikt om metalen te classificeren en te sorteren op basis van hun fysieke dichtheid. Ondertussen wijst fabrieksmanager Omar Bravo op de hoge flexibiliteit en nauwkeurigheid: “Afhankelijk van welk product de markt vraagt of een klant wil, selecteren we het juiste programma en sorteren we met één druk op de knop tot 99% puur aluminium of verwijderen we magnesium uit de productstroom.”
Sinds 2019 is de STEINERT CHUTEC, een röntgenfluorescentiesysteem, ook in gebruik in Anaheim. Het XRF-sorteersysteem is zeer efficiënt in het scheiden van zware metalen zoals koper, messing, zink of roestvrij staal, wat nieuwe afzetmogelijkheden betekent voor SA Recycling. Bravo: “Ik denk dat we de eerste recyclers in de VS waren met een CHUTEC. Dit heeft voor ons de deuren geopend naar nieuwe markten.”
Terwijl Omar Bravo ook de lange levensduur van de röntgensorteerders waardeert, waarvan hij al vier jaar geen enkele sensor heeft hoeven vervangen, is George Adams bijzonder enthousiast over de betrouwbaarheid van de non-ferroscheiders: “Na de eerste testen met STEINERT lag mijn belangrijkste focus op de hogere bandsnelheid in vergelijking met de concurrentie. In de loop der jaren bleek echter een nog belangrijkere factor te zijn, die voor mij nog meer een reden is om te blijven kopen: de STEINERT NES non-ferroscheider gaan gewoon niet kapot. Tot op heden hebben we nog geen enkel lager vervangen.”
Nauwkeurige metaalscheiding voor een betere toekomst
George Adams kijkt altijd vooruit. Voor hem is de toekomst niet alleen een bestemming, maar een complexe reis. Zijn visie is een brede recyclingmentaliteit met een duurzaam systeem dat veel verder gaat dan metaalrecycling. Als CEO is hij trots op het feit dat zijn bedrijf ook op dit gebied een pionier is en bijvoorbeeld zoveel mogelijk van zijn hulpbronnen – waaronder water – hergebruikt. Hoewel Adams ook andere technologieën gebruikt, zoals zonne-energie, hecht hij veel meer belang aan de uitstoot die wordt bespaard door efficiënte metaalrecycling die het gevolg is van de productie van primaire metalen.
Door samen te werken met pioniers zoals STEINERT verwacht Adams dat precisie, duurzaamheid en efficiëntie in de toekomst nog beter zullen samengaan. Met name de vooruitgang van STEINERT op het gebied van het sorteren van aluminiumlegeringen met behulp van LIBS-technologie is in lijn met de ontwikkeling van de markt. Adams ziet nu al een toenemende vraag naar speciale legeringen en de bijbehorende technologieën voor precisiescheiding om in de toekomst aan de behoeften van de markt te kunnen voldoen. “De volgende grote uitdaging voor ons zal zijn om ons aan te passen aan deze nieuwe fase van het scheiden van legeringen met nieuwe sorteersystemen. Ik weet zeker dat dit de toekomst van metaalrecycling zal zijn. Iedereen wil aparte legeringen.”
George Adams erkent de rol van STEINERT bij het verbeteren van recyclingprocessen en onderstreept hun gezamenlijke inzet om aan de veranderende marktvraag te voldoen. Deze samenwerking toont het belang aan van Duitse geavanceerde technologie om de wereldwijde recyclinginspanningen te bevorderen. Zijn vertrouwen in de capaciteiten van STEINERT weerspiegelt zijn diepe geloof in Duitse techniek: “Made in Germany is voor mij een teken van kwaliteit”, zegt Adams met een knikje, “STEINERT belichaamt dit label perfect.”
Onlangs heeft Van der Spek Vianen een nieuwe Steinert ISS inductiescheider in gebruik gesteld bij wASH in Alkmaar waar de verbrandingsslakken worden gewassen van HVC.
Voordat de keuze was gemaakt voor de Steinert ISS zijn er uitgebreide testen uitgevoerd in het technicum van Steinert waarbij de verschillende fracties van wASH zijn getest. De behaalde resultaten waren doorslaggevend om te kiezen voor een Steinert ISS geleverd door Van der Spek Vianen. Naast de Steinert ISS draaien er ook al vele jaren Steinert non-ferro scheiders in de slakkenverwerking in Alkmaar.
De in de installatie geplaatste Steinert ISS inductiescheider is uitgevoerd met de nieuwste door Steinert in eigenhuis ontwikkelde ARGOS sensor techniek waarmee metaal- en RVS stromen nog beter productstroom kunnen worden verwijderd. De ARGOS sensor zit in de transportband gebouwd en meet de weerstand van de producten die over de transportband worden gevoerd. Dit meten gebeurd middels vele spoelen die in de sensor gebouwd zitten. De besturing zet de signalen van de ARGOS sensor om in beelden waarmee de keuzes gemaakt kunnen worden wat wel en niet moet worden gescheiden uit de productstroom.
De Steinert ISS is uitgevoerd met een fijne nozzlelijst waarbij de ventielen op 12mm afstand zitten en middels twee openingen per ventiel “schieten” met de lucht op de uit te scheiden delen. De ventielen worden zowel open- als dicht aangestuurd zodat het luchtverbruik tot een minimum wordt beperkt en alleen lucht wordt verbruik om delen uit te schieten. Hiermee verbruikt de ISS alleen de benodigde lucht en wordt geen stroom verspeeld.
De nozzle-lijst waarmee “geschoten” wordt zit bij de ISS bij wASH aan de bovenzijde van de transportband zodat er geen vervuiling kan ontstaan op de nozzle-lijst. Door deze bouwijze zijn er minder schoonmaakwerkzaamheden benodigd en kan de installatie optimaal draaien.
Om de Steinert ISS optimaal te kunnen laten werken en beter te kunnen beheren door de installatiebedrijvers zijn in goede samenwerking tussen wASH en Van der Spek Vianen nog enkele aanpassingen uitgevoerd zoals “open” RVS deuren waardoor goed in de machine gekeken kan worden zonder dat deze gedemonteerd dienen te worden. Veilig voorop is bij wASH een belangrijke waarde.
Op de grote touchscreen display van de ISS kunnen eenvoudig alle functies worden afgelezen en instellingen gewijzigd als benodigd. Programma’s kunnen worden bijgesteld en als benodigd kan op afstand worden ingelogd en meegekeken om eventuele storingen te verhelpen.
Van der Spek Vianen B.V. heeft onlangs een nieuwe Steinert EddyC fines afgeleverd en opgebouwd bij Van Mechelen Recycling B.V. in Geldrop.
Van Mechelen Recycling B.V., een echt familiebedrijf houd zich voornamelijk bezig met de verwerking van kabels en metalen waarvoor een zeer modern machinepark aanwezig is op het bedrijventerrein de Spaarpot in Geldrop. De nieuwe Steinert EddyC fines non-ferroscheider is hier onlangs aan toegevoegd. Om de juiste keuze te maken in samenstelling en uitvoering van deze Steinert machine zijn er uitgebreide testen uitgevoerd in het technicum van Steinert. De resultaten die hierbij bereikt zijn waren overtuigend genoeg om de investering in de nieuwe Steinert te doen.
Steinert, wereldmarktleider en de uitvinder als het gaat om het leveren van excentrisch non-ferroscheiders heeft bij de ontwikkeling van de nieuwe EddyC Fines alle ervaringen van de afgelopen jaren samengevoegd in één ontwerp. De ruim 4.000 machines in het veld hebben gezorgd voor een enorme hoeveelheid aan informatie en gewenste mogelijkheden van gebruikers.
De Steinert EddyC Fines is de doorontwikkeling van de welbekende Steinert NES 6119 7 waarvan er vele duizenden over de gehele wereld met de hoogste betrouwbaarheid en uitbreng produceren.
Met zijn toerental tot 4.000 toeren per minuut op het 19 pool-parige polensysteem dat is opgebouwd uit de sterkste neodymium magneten wordt een magnetisch veld opgebouwd met frequentie van bijna 1.3 Hz zodat zelf de kleinste delen uit de materiaalstroom kunnen worden gescheiden. Door dit hoger toerental en bijhorende frequentie is het zelfs mogelijk een delen vanaf 0.5mm te scheiden uit de productstromen.
Door het door Steinert uitgevonden en ontwikkelde excentrische polensysteem is het mogelijk om deze krachten op de juiste plaatst aan de buitenzijde van de mantel te positioneren. Bij de EddyC Fines is het nu mogelijk om dit geheel traploos te doen zodat dit nog nauwkeuring kan en een optimale scheiding wordt gerealiseerd.
Voor de EddyC Fines is een geheel nieuw C-frame ontwikkeld dat het mogelijk maakt om de band als benodigd binnen 10 minuten te wisselen zonder dat er hulpgereedschappen benodigd zijn als hefmiddelen of kranen. Het C-frame is zo opgebouwd en voorgespannen dat dit blijft staan als de ondersteuningen worden losgemaakt en er ruimte ontstaan om de band te wisselen.
De geheel nieuwe ontwikkelde uitloopkast is op vele manieren te verstellen zodat voor ieder product de meeste efficiënte afstelling kan worden ingesteld. Het scheidingsschot is nu parallel verstelbaar aan de mantel waarin het polensysteem werkzaam is. Doordat de ophanging op verschillende posities is te plaatsen is ook de hoek instelbaar. De tip van het scheidingsschot is ook nog los instelbaar voor de laatste fine-tuning. Deze tip is los wisselbaar zodat bij slijtage hiervan snel een nieuw deel geplaatst kan worden zonder veel tijdsverlies en hoge kosten.
Bij Van Mechelen Recycling is de nieuwe Steinert compleet geleverd met trilvoeder, uitloopkast en besturing. Uiteraard is de ingebruikstelling en afstelling op locatie door de monteurs van Van der Spek Vianen uitgevoerd.
Onlangs is er door Van der Spek de tweede Steinert Unisort Black NIR-scheider geleverd bij Attero, de marktleider in de verwerking van GFT in Nederland. In totaal verwerkt Attero op de acht verwerkingslocaties 600.000 ton aangeboden GFT tot gecertificeerde compost voor de land- en tuinbouw, potgrond- en opzaksector, groenvoorziening en de grond-, weg- en waterbouw.
De opgedane ervaringen met de eerste Steinert Unisort Black die in 2020 door Van der Spek Vianen is geleverd op de locatie in Wijster hebben er in geresulteerd dat ook op de locatie in Maastricht een nieuwe Steinert Unisort Black is geplaats in de compostverwerking.
Met de investering in deze nieuw ontwikkelde technologie van Steinert toont Attero wederom aan te blijven investeren in innovatieve technieken waarmee de verwerkingen nog beter kunnen worden uitgevoerd.
De Steinert Unisort Black is uniek in zijn soort. Het is een NIR-scheider die naast de normale bekende scheidingsmogelijkheden ook zwarte- en zeer donkere delen kan herkennen en scheiden uit de productstroom. En juiste deze mogelijkheden voor het herkennen en uitbrengen van de zwarte- en zeer donkere delen uit de te verwerken stroom GFT zijn voor Attero van cruciaal belang. In de GFT zitten veel donkere- en zwarte kunststofdelen die als ze niet uit de stroom worden gehaald uiteindelijk in het eindproduct terecht kunnen komen.
De geleverd Steinert Unisort Black is een 2.000mm brede machine die is voorzien van een fijn-nozzlesysteem waarmee naast een zeer secure scheiding ook fijne delen zonder problemen kunnen worden uitgebracht. Aangezien de te verwerken productstroom een hoog vochtgehalte heeft en daarmee ook aan de band kan plakken is gekozen om de machine uit te voeren met een speciale plaatsing van de nozzle-lijst waarmee deze uit de productstroom zit en er geen vervuiling kan optreden rondom de nozzles. Uiteraard is de band voorzien van een hardmetalen afschraper waarmee de band wordt schoongehouden.
Door zijn speciale bouwwijze kan de Steinert Unisort Black donkere- en zwarte delen herkennen zonder dat de transportband die ook zwart is enig effect er op heeft. De herkenning vind niet meer boven de transportband plaats echter op het punt dat het product de band verlaat.
Zoals bij alle Steinert Unisort machine zitten alle componenten voor herkenning en aansturing hiervan in de brug die op de machine is gemonteerd. Middels een groot touchscreen kunnen de instelling eenvoudig worden aangepast en is alle data af te lezen. Deze data bestaat o.a. uit de producten die herkent worden uit de productstroom waarmee de samenstelling is vast te stellen, bandbedekking, percentage uitgebrachte delen e.d. Deze data kan ook extern worden uitgelezen waarmee dan de productie kan worden aangestuurd.
Tevens is de nieuwe Steinert Unisort uitgevoerd met een automatisch kalibreer-systeem dat kan in- en uitklappen zodat hiervoor geen extra delen of menskracht benodigd is.
In de uitloopkast van de machine is een optioneel klapbordes geplaatst zodat bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden veilig gewerkt kan worden.
Berichten over de producten en vestigingen van Van der Spek.