Van der Spek Vianen heeft onlangs bij OBA in Amsterdam weer een nieuwe Steinert elektromagneet geleverd. Ditmaal een 10 ton zware Steinert UME 16 175R elektromagneet die is opgebouwd op één van de scheepverladingssystemen die bij OBA in actie is. Door het zeer sterke magnetische veld van de Steinert kan OBA hun klanten garanderen een ijzervrij product te leveren dat per schip de overslagterminal in Amsterdam verlaat.
In 2014 leverde Van der Spek na een uitgebreid onderzoek door OBA wat de mogelijkheden waren in de markt de eerste Steinert, een 16 tons Steinert UME 180 195R welke met zijn 16 ton eigen gewicht tot de sterkste magneet in de markt mag worden gezien.
De goede ervaringen met de in 2014 geleverde Steinert magneet en Service en Support van Van der Spek maakte de keuze voor wederom een nieuwe Steinert één die aangeeft dat OBA tevreden is over beide.
De Steinert bovenbandmagneten worden bij Steinert geheel in eigenhuis ontwikkeld en geproduceerd. dat wil zeggen inclusief het “hart” van de magneet ; de electrospoelen.
De gebruikte spoelen in de elektromagneten zijn gemaakt van Anofol wat bestaat uit zuiver aluminium Al 99,5 en E-Al 99,7. De voordelen van deze Anofol-spoelen t.o.v. traditionele spoelen is dat ze; beter te verwerken zijn, een lager gewicht hebben, minder energie verbruiken, betere warmte overdracht, na het anodiseren een zeer harde kras vaste isolatie hebben als bij chroom.
De spoelen worden in eigen huis door hun anodiseerinstallatie geoxideerd waardoor er een isolatielaag ontstaat welke één is met het aluminium. Hiermee is de juiste isolatie van de spoelen 100{1bc0b6a8c73e84e168e06cc7c153d42f3849956326c4b30771c6d9a1357ca517} gegarandeerd. Hierna worden de spoelen gevormd in de gewenste maatvoering waarna er een epoxy wikkeling omheen gaat voordat hij in de basis wordt gemonteerd. Belangrijk hierbij te vermelden is dat door deze isolatie de spoelen met “scherpe” hoeken gebogen kunnen worden zodat ze tot in de hoeken van de magneten kunnen worden geplaatst.
Na het plaatsen wordt de behuizing gesloten en wordt hij verder opgebouwd met de rollen en band. Deze band kan op klantwens op vele manieren worden uitgevoerd zodat hij het beste voldoet (=levensduur) voor de toepassing. Bij OBA is de band af fabriek voorzien van beschermende prallplaten die de impact op de band tegengaan van ijzerdelen die door de sterke magneet worden aangetrokken.
OBA Bulk Terminal Amsterdam, met een jaarlijks volume van 22 miljoen ton in/uit, is één van de toonaangevende droge bulkterminals in de ARA-regio. OBA biedt diensten voor de verwerking, opslag (buiten en binnen) en verwerking van droge bulkgoederen.
De terminal in de haven van Amsterdam startte in 1954 en vanaf die datum hebben ze een grote verscheidenheid aan klanten en industrieën in binnen- en buitenland. Ze zijn actief in de volgende sectoren van de op- en overslag ; Kolenproducenten en grondstoffenhandelaren, elektriciteit genererende bedrijven, Staal- en chemische industrie, Voedingsindustrie en andere droge bulkverbruiksindustrieën
2.0 is bij velen bekend als een nieuwe beweging of ontwikkeling. Steinert gaat met de nieuw EddyC gelijk een paar stappen verder, waardoor 4.0 beter aangeeft hoe ver de ontwikkeling is gegaan. Uiteraard is het ook gelijk een link naar de 4.000 toeren die het polensysteem van deze machine draait.
Steinert, wereldmarktleider en de uitvinder als het gaat om het leveren van excentrisch non-ferroscheiders, heeft bij de ontwikkeling van de nieuwe EddyC Fines alle ervaringen van de afgelopen jaren samengevoegd in één ontwerp. De ruim 4.000 machines in het veld hebben gezorgd voor een enorme hoeveelheid aan informatie en gewenste mogelijkheden van gebruikers.
De nieuwe Steinert EddyC Fines is de doorontwikkeling van de welbekende Steinert NES 6119 7, waarvan er vele duizenden over de gehele wereld met de hoogste betrouwbaarheid en uitbreng produceren.
Met zijn toerental tot 4.000 toeren per minuut op het 19 pool-parige polensysteem dat is opgebouwd uit de sterkste neodymium magneten wordt een magnetisch veld opgebouwd met frequentie van bijna 1.3 Hz, zodat zelfs de kleinste delen uit de materiaalstroom kunnen worden gescheiden. Door dit hogere toerental en bijhorende frequentie is het zelfs mogelijk een delen vanaf 0.5 mm te scheiden uit de stroom.
Door het door Steinert uitgevonden en ontwikkelde excentrische polensysteem is het mogelijk om deze krachten op de juiste plaats aan de buitenzijde van de mantel te positioneren. Bij de EddyC Fines is het nu mogelijk om dit geheel traploos te doen, zodat dit nog nauwkeuringer kan en een optimale scheiding wordt gerealiseerd.
Voor de EddyC Fines is een geheel nieuw C-frame ontwikkeld dat het mogelijk maakt om de band al binnen 10 minuten te wisselen zonder dat er hulpgereedschappen benodigd zijn als hefmiddelen of kranen. Het C-frame is zo opgebouwd en voorgespannen dat dit blijft staan als de ondersteuningen worden losgemaakt en er ruimte ontstaat om de band te wisselen.
De geheel nieuw ontwikkelde uitloopkast is op vele manieren te verstellen, zodat voor ieder product de meest efficiënte afstelling kan worden ingesteld. Het scheidingsschot is nu parallel verstelbaar aan de mantel waarin het polensysteem werkzaam is. Doordat de ophanging op verschillende posities is te plaatsen is ook de hoek instelbaar. De tip van het scheidingsschot is ook nog los instelbaar voor de laatste fine-tuning. Deze tip is los wisselbaar, zodat bij slijtage hiervan snel een nieuw deel geplaatst kan worden zonder veel tijdsverlies en hoge kosten.
Door de robuuste bouw, zoals we die van alle Steinert producten kennen, is de EddyC Fines leverbaar van 1.000 mm tot 2.000 mm machinebreedte. Hiermee toont Steinert gelijk weer zijn leidende positie als het gaat om non-ferro scheiders. Niet alleen hoogtoerige polensystemen bouwen, maar ook gelijk zorgen dat door de degelijk opbouw van de machine en polensystemen deze tot 2.000 mm breed gebouwd worden met de daarbij gelijk grotere capaciteiten.
Uiteraard is net als alle producten uit het brede productpallet van Steinert de EddyC Fines te testen in het grote technicum van Steinert in Keulen. Alle machines die hier draaien zijn productiemachines en geven dus een geheel reëel beeld van wat mogelijk is met de te testen producten.
Van der Spek Vianen heeft bij Van Dalen Moerdijk B.V. wederom een nieuwe Steinert NE-scheider geleverd. Ditmaal een nieuwe machine voor de verdere opwerking van de niet ijzer stromen.
Van Dalen heeft al vele jaren op de locaties in Nederland, België en Engeland Steinert machines draaien die naast bewezen hoogste scheidingsrendementen ook tienduizenden draaiuren hebben gemaakt tegen de laagste exploitatiekosten.
De nieuwe Steinert NE-scheider is een 2.000 mm brede uitvoering die uiteraard is voorzien van het gepatenteerde excentrische polensysteem waarmee de Steinert optimaal is af te stellen op het te sorteren product. Het polensysteem is tussen de 0° en 45° te verstellen, zodat het krachtveld juist in de productstroom is te plaatsen en het afwerppunt van de non-ferro’s kan worden aangepast aan het product.
Aangezien de machine wordt ingezet in grotere fracties, is gekozen voor de Steinert NES 5009-serie die is voorzien van een 18-polig polensysteem dat draait op 3.000 toeren. Door deze opbouw wordt een magnetisch veld gevormd van 450Hz dat non-ferro delen vanaf 4 mm de kracht geeft om uit de te sorteren stroom te worden gescheiden.
Voor de voeding is gekozen voor een 2.000 mm brede en 2.500 mm lange Steinert trilvoeder die is voorzien van een trommelmagneet met een diameter van 400 mm. Deze trommelmagneet scheidt eventueel aanwezige ijzerdelen nog uit de materiaalstroom.
Van Dalen Metals Recycling & Trading is een familiebedrijf dat is opgericht en gestart in 1947 in Hendrik Ido Ambacht. Begonnen in het slopen van schepen en be- en verwerken van metaalhoudende reststoffen die de fundamenten vormden die er toe hebben geleid dat de organisatie is gegroeid tot een gespecialiseerde en gerenommeerde onderneming op het gebied van inzameling, bewerking, recycling en verhandeling van alle soorten ferro en non-ferro metalen.
Met het oog op de toekomst en de ontwikkelingen daarin, zoals verdergaande recycling, duurzaamheid en de aanscherping van de wet- en regelgeving, blijven ze investeren in de nieuwste technieken om dynamisch te kunnen inspelen op de wensen van hun leveranciers en afnemers.
Met vele door Van der Spek Vianen geleverde Steinert machines wordt dit o.a. uitgevoerd. Naast deze nieuwe Steinert non-ferroscheider zijn er nog vele Steinert NE-scheiders, Steinert ISS-scheiders die rvs-scheiding mogelijk maken en KSS-scheiders die door speciale technieken kabel- en printplaten sorteren actief in de verschillende installaties bij Van Dalen.
Van Dalen en Van der Spek zijn al vele jaren partners als het gaat om het leveren en uitvoeren van service en support van Steinert- en Fuchs overslagmachines.
Met de ingebruikname van een nieuwe Steinert UME 95 130C bovenbandmagneet heeft Van de Kraats en Bouw een “zware jongen” geïnstalleerd bij de stationaire puinbreker op hun locatie in Ede.
De nieuwe Steinert UME 95 130C met zijn eigen gewicht van bijna 2.5 ton is in de bekende oranje Van de Kraats en Bouw bedrijfskleur gespoten. Om onderhoud eenvoudig uit te voeren is de magneet voorzien van gecentraliseerde smering.
Het electromagneetveld dat 1.300 mm lang is wordt met een door Van de Kraats en Bouw bestelde optionele “verlengpool”, die bestaat uit een permanentmagneet verlengd, zodat het afwerppunt van het onttrokken ijzer 230 mm verder ligt dan bij de standaard magneet. De bandsnelheid is zoals bij iedere Steinert bovenbandmagneet aangepast aan de transportband waar hij boven wordt gemonteerd.
De Steinert bovenbandmagneten worden bij Steinert geheel in eigenhuis ontwikkeld en geproduceerd inclusief het “hart” van de magneet; de electrospoelen.
De gebruikte spoelen in de elektromagneten zijn gemaakt van Anofol wat bestaat uit zuiver aluminium Al 99,5 en E-Al 99,7. De voordelen van deze Anofol-spoelen ten opzichte van traditionele spoelen is dat ze:
beter te verwerken zijn
een lager gewicht hebben
minder energie verbruiken
betere warmte-overdracht hebben
na het anodiseren een zeer harde krasvaste isolatie hebben als bij chroom
De spoelen worden in eigen huis door hun anodiseerinstallatie geoxideerd, waardoor er een isolatielaag ontstaat die één is met het aluminium. Hiermee is de juiste isolatie van de spoelen 100{1bc0b6a8c73e84e168e06cc7c153d42f3849956326c4b30771c6d9a1357ca517} gegarandeerd. Hierna worden de spoelen gevormd in de gewenste maatvoering, waarna er een epoxy wikkeling omheen gaat voordat hij in de basis wordt gemonteerd. Belangrijk hierbij is dat door deze isolatie de spoelen met “scherpe” hoeken gebogen kunnen worden, zodat ze tot in de hoeken van de magneten kunnen worden geplaatst.
Na het plaatsen wordt de behuizing gesloten en wordt hij verder opgebouwd met de rollen en band. Deze band kan op klantwens op vele manieren worden uitgevoerd, zodat hij het beste voldoet (=levensduur) voor de toepassing.
De opbouw van de Steinert is in goede samenwerking tussen Van der Spek Vianen en Van de Kraats en Bouw uitgevoerd, waardoor de stilstand van de installatie tot een minimum beperkt is gebleven en de ombouw van de staalconstructie snel en efficiënt kon worden uitgevoerd.
Vele klanten en relaties hebben er in het verleden om gevraagd, en tot zeer recent was het nog niet mogelijk: het goed sorteren van zwarte kunststoffen. De meeste optische scheiders falen om dit koningsnummer van de kunststofrecycling juist uit te voeren.
Op de IFAT in München heeft Steinert, in navolging op de al eerder geïntroduceerde Blackscan, de Steinert Unisort BlackEye aan het publiek getoond. Een afvalscheider die zwarte kunststoffen op soort kan scheiden. Doordat het nu mogelijk is zwarte kunststoffen te scheiden op soort, kunnen hoogwaardigere granulaten worden geproduceerd die door hun hogere marktwaardes een investering in een Steinert Unisort BlackEye snel lonend maakt.
Recyclingbedrijven die zwarte PE/PP mixen produceren kunnen door de nu mogelijke scheiding vele zuiverdere producten leveren waarvan de opbrengsten vele malen hoger komen te liggen dan tot nu mogelijk was.
HSI-technologie De scheiding vindt plaats op basis van de vingerafdruk van iedere kunststofsoort die wordt herkent door de zeer speciale door Steinert zelf ontwikkelde software. Het hart van de machine is de detectie-eenheid die is voorzien van HSI-technologie.
Deze Hyper Spectral Imaging (HSI) technologie functioneert als volgt; een lichtbron wordt op de te scheiden kunststof-flakes gericht die op de transportband liggen. Een camera analyseert vervolgens het reflecterende licht. In het spectrum van deze reflectie ontbreken frequenties die voor iedere kunststofsoort karakteriserend zijn. Iedere kunststof heeft zijn eigen speciale kenmerken/vingerafdruk.
De Steinert Unisort analysesoftware herkent aan de hand van achterliggende referentiespectra of het om een kunststof, hout, glas, papier of een donker object gaat. Dat de herkenning zo goed functioneert is doordat de Steinert Unisort machines de band niet punt voor punt leest, echter door de camera over de gehele bandbreedte met 320 beeldpunten kijkt, zodat zelfs de kleinste delen worden gezien en niet worden gemist.
Efficiëntie industrie inzet; een ton kunststofflakes per uur Nu de HSI-techniek zorgt voor de herkenning, is het ook mogelijk om de scheiding te maken uit de opgevoerde materiaalstroom. De software zorgt ervoor dat het herkende deel wordt doorgegeven aan de besturing die op zijn beurt de high-speed ventielen aanstuurt om de producten te scheiden.
De besturing, die geheel door Steinert is ontwikkeld, heeft de mogelijkheid om met een bandsnelheid van 4 meter/seconde, 35 miljoen detectiepunten te verwerken en daarmee 5000 delen tussen de 10 en 35 mm te scannen. Gemiddeld kan de Steinert Unisort BlackEye hiermee een ton per uur verwerken.
Steinert past Active Object Control (AOC) toe om de delen met de hoge bandsnelheden op de juiste positie te laten liggen, zodat na herkenning de delen ook juist kunnen worden uitgeschoten door de high-speed ventielen. AOC zorgt met een luchtstroom die de te sorteren delen op de band drukt voor een optimale afwerpparabel, zodat de scheiding nog zuiverder wordt uitgevoerd.
Steinert Unisort Black als voortraject voor de BlackEye In 2014 heeft Steinert de recyclingwereld al versteld doen staan toen de Stienert Unisort Black werd geïntroduceerd om zwarte en donkere delen uit de materiaalstroom te scheiden. Een normale NIR-scheider kan geen zwarte en donkere delen herkennen en laat deze dus meegaan zonder een scheiding uit te voeren. De Steinert Unisort Black kan deze producten wel herkennen en dus scheiden uit de materiaalstroom.
Met de nieuwe Steinert Unisort BlackEye is het nu dus ook mogelijk om deze donkere en zwarte delen te scheiden op kunststofsoorten als; PE, PP, PS en PVC.
Deze innovatieve sorteerstap is wederom gerealiseerd door Steinert. De volgende stap die de recyclingwereld versteld doet staan zal zeker weer door Steinert wereldkundig worden gemaakt, zodat we steeds verder komen om onze afval- en materiaalstromen te verwerken en we optimaal kunnen blijven inzetten in de productie van nieuwe producten.
Van der Spek Vianen heeft onlangs bij OBA in Amsterdam een nieuwe Steinert UME 180 195R in gebruik gesteld. Na uitgebreid onderzoek wat de mogelijkheden waren in de markt heeft OBA gekozen voor de Steinert UME 180 195R, die met zijn 16 ton eigen gewicht tot de sterkste magneet in de markt mag worden gezien. Door het zeer sterke magnetische veld kan OBA hun klanten garanderen een ijzervrij product te leveren dat per trein of schip de overslagterminal in Amsterdam verlaat.
De Steinert bovenbandmagneten worden bij Steinert geheel in eigen huis ontwikkeld en geproduceerd. Dat wil zeggen inclusief het “hart” van de magneet; de elektrospoelen.
De gebruikte spoelen in de elektromagneten zijn gemaakt van Anofol wat bestaat uit zuiver aluminium Al 99,5 en E-Al 99,7. De voordelen van deze Anofol-spoelen ten opzichte van. traditionele spoelen is dat ze:
beter te verwerken zijn
een lager gewicht hebben
minder energie verbruiken
een betere warmte overdracht hebben
na het anodiseren een zeer harde kras-vaste isolatie hebben als bij chroom
De spoelen worden in eigen huis door hun anodiseerinstallatie geoxideerd, waardoor er een isolatielaag ontstaat welke één is met het aluminium. Hiermee is de juiste isolatie van de spoelen 100{1bc0b6a8c73e84e168e06cc7c153d42f3849956326c4b30771c6d9a1357ca517} gegarandeerd. Hierna worden de spoelen gevormd in de gewenste maatvoering, waarna er een epoxywikkeling omheen gaat voordat hij in de basis wordt gemonteerd. Belangrijk hierbij te vermelden is dat door deze isolatie de spoelen met “scherpe” hoeken gebogen kunnen worden, zodat ze tot in de hoeken van de magneten kunnen worden geplaatst.
Na het plaatsen wordt de behuizing gesloten en wordt hij verder opgebouwd met de rollen en band. Deze band kan op klantwens op vele manieren worden uitgevoerd, zodat hij het beste voldoet (=levensduur) voor de toepassing.
Bij OBA is de band af fabriek voorzien van beschermende prallplaten die de impact van ijzerdelen op de band die door de sterke magneet worden aangetrokken tegengaan.
De Steinert UME 180 195R is door TME uit Zwolle ingebouwd in een door hun compleet turn-key nieuw gebouwd overslagstation bij OBA. TME ontwerpt en realiseert klantspecifieke machines, werktuigen en turn-key installaties voor verschillende sectoren.
Van der Spek Vianen heeft wederom een nieuwe Steinert NE-scheider geleverd aan Van Dalen Metals Recycling & Trading, dit maal voor de locatie Dagenham in Engeland, welke onder de rook van Londen is gevestigd.
De nieuw geleverde Steinert NES is een 1500 mm brede uitvoering die uiteraard is voorzien van het gepatenteerde excentrische polensysteem, waarmee Steinert al vele jaren bewezen heeft de hoogste scheidingsrendementen te halen in vele recyclingtoepassingen.
Naast deze hoge scheidingsrendamenten is ook de vele jaren goede ervaringen die Van Dalen op vele vestigingen heeft opgedaan met de Steinert machines weer doorslaggevend geweest om bij Van der Spek deze nieuwe Steinert NE-scheider te kopen.
De machine is geplaatst achter een bestaande shredderinstallatie die Van Dalen enkele jaren geleden heeft opgebouwd aan de oever van de Theems. Vanaf deze locatie kunnen de geproduceerde materialen rechtstreeks worden geladen in coasters welke direct naar de afnemers van de Van Dalen Groep kunnen varen.
Om er zeker van te zijn dat de Steinert NE-scheider zou passen, is er door Van der Spek Vianen gezamenlijk met Van Dalen op locatie in Dagenham meetwerk verricht, zodat men de ombouw juist kon voorbereiden en zich tijdens de installatie van de Steinert geen verassingen konden voordoen. Zo kon onnodige stilstand van de shredderinstallatie voorkomen worden.
Van Dalen Metals Recycling & Trading is een familiebedrijf dat is opgericht en gestart in 1947 in Hendrik Ido Ambacht. Begonnen met het slopen van schepen en be- en verwerken van metaalhoudende reststoffen die de fundamenten vormden hebben ertoe geleid dat de organisatie is gegroeid tot een gespecialiseerde en gerenommeerde onderneming op het gebied van inzameling, bewerking, recycling en verhandeling van alle soorten ferro en non-ferro metalen.
Van Dalen heeft daaropvolgend diverse strategische aankopen gedaan in Nederland, België en Engeland met in totaal 13 operationele locaties in de nabijheid van waterwegen, autowegen en zeehaven. Inmiddels beschikt men in totaal over 5 shredder installaties, 6 schaarinstallaties, 2 mobiele schaarinstallaties, 2 persinstallaties en een non-ferro flotatie-installatie die gemiddeld anderhalf miljoen ton aan ferro metalen per jaar be- en verwerken.
Met het oog op de toekomst en de ontwikkelingen daarin, zoals verdergaande recycling, duurzaamheid en de aanscherping van de wet- en regelgeving, blijven ze investeren in de nieuwste technieken om dynamisch te kunnen inspelen op de wensen van hun leveranciers en afnemers.
Op 13 oktober jl. was het zover, het tweejaarlijks terugkerende evenement “Steinert OPEN” werd wederom in Keulen gehouden. Gelukkig speelden de weergoden de juiste muziek met 15 graden en een waterig zonnetje voor de ruim 400 gasten die vanuit de gehele wereld naar Keulen waren afgereisd om het Steinert OPEN te beleven.
Ook Van der Spek Vianen had vele relaties uitgenodigd om op het evenement aanwezig te zijn. Ruim 35 klanten maakten de reis van Nederland naar Keulen, waar de hoofdvestiging van Steinert Electromagnetbau GmbH is gevestigd. Zowel Steinert gebruikers als potentiële klanten meldden zich in de middag in Keulen om gezamenlijk met de staf van Van der Spek Vianen en Steinert de opening van het nieuw testcentrum tot in de avond te vieren.
Steinert is al ruim 100 jaar actief met de bouw van magneten. Al eind jaren 1800 stond recycling aan de basis van het succes van Steinert. De magneten werden toen al gebruikt om ijzer uit schroot en staalslakken te halen. Van toen tot het heden ontwikkelde Steinert vele nieuwe producten. Van in de jaren ’60 de bovenbandmagneet en de compacte lastmagneet tot in de jaren ’80 de wereldwijd bekende NE-scheiders (Non-Ferro Scheiders) en magneettrommels. Deze laatste twee werden achter vele shredders geplaatst en dat gebeurt vandaag de dag nog steeds in grote getale door hun jarenlange bewezen degelijkheid en scheidende capaciteiten.
Sensor- en herkenningstechnieken
Naast deze welbekende producten van Steinert is er de afgelopen jaren heel veel aandacht besteed aan de ontwikkeling van sensor- en herkenningstechnieken. Hiermee toont Steinert nu ook weer zijn marktleidende positie als het gaat om innovaties en nieuwe technieken.
Na de ‘traditionele’ scheidingstechnieken met magneetkracht (magneten en NE-scheiders) worden de volgende scheidingsstappen steeds belangrijker. Uit de markt wordt steeds meer gevraagd om ‘de volgende stap’ in de processen.
Steinert kwam hiervoor enkele jaren geleden met de ISS-scheider (Inductie-Sorteer-Systeem) op de markt. Deze scheider kan met een sensorbalk verschillende metaalsoorten herkennen die niet (goed) door NE-scheider worden gescheiden. Te denken valt hierbij aan RVS en zwakkere legeringen. Deze machine is de afgelopen jaren doorontwikkeld met smallere sporen in de sensorbalk, waardoor nog kleinere delen herkend en uitgeschoten kunnen worden door de ventiellijst.
De volgende stap was de FSS-scheider (Farb-Sorteer-Systeem) welke op kleur kan scheiden. Door een zeer gevoelige camera die boven de band is gepositioneerd, kan door de herkenning van verschillende kleuren worden gekozen welke uitgebracht moeten worden. Een probleem hierbij is nog dat donkere kleuren en producten die verontreinigd zijn niet herkend kunnen worden en dus ook niet uitgeschoten. Dit is bijvoorbeeld een probleem met donkere electrokabels en slakkenproducten uit de verbranding.
Gelijktijdig werd ook de XXS ontwikkeld welke met een röntgensensor in producten kan “kijken” en hiermee verschillende samenstellingen kan onderscheiden. Dit wordt bijvoorbeeld gebruikt in de edelstenenindustrie om de edelstenen van de granulaten te scheiden en verschillende soorten legeringen van elkaar te kunnen scheiden.
RTT Steinert UNISORT®
Om ook in de NIR (Nahe InfraRot) scheidingstechniek voorop te blijven in de ontwikkeling, heeft Steinert in 2009 een meerderheidsbelang genomen in RTT Systeemtechniek uit Zittau. RTT stond al jaren lang aan de top als het gaat om scheidingsinstallaties met de UNISORT® productlijn. Deze installaties werken met infraroodsensoren voor het herkennen van de verschillende materiaalstromen als kunststof- en papierstromen.
Tijdens het Steinert OPEN is de volgende generatie UNISORT® machines geïntroduceerd, die naast de bekende scheiding met infrarood ook in de fijnere fracties op kleur kunnen scheiden.
De vernieuwde UNISORT® machines zijn geheel nieuw opgebouwd en kunnen door het Master-Slave concept van Steinert tot een werkbreedte van 4000 mm werken met één besturing. De werkbreedte kan worden opgedeeld in bijvoorbeeld 2 x 2000 mm waarbij de twee machines ieder hun eigen scheiding kunnen uitvoeren (de master en de slave). Dit heeft als groot voordeel dat de machines naderhand gemakkelijk kunnen worden uitgebreid en door enkele besturing een groot voordeel kan worden behaald met het te investeren bedrag in de machine.
Ook is op het Steinert OPEN de geheel nieuw ontwikkelde RTT Steinert kleurscheider getoond. Deze machine is speciaal gebouwd om zeer kleine fracties tot wel 1 mm te herkennen op kleur en deze dan door middel van luchtpulsen uit de materiaalstroom te schieten. Deze machine is voor het juist scheiden van geshredderde koperkabels dé uitvinding. Koper en lood kunnen nu in één werkgang juist worden gescheiden.
Nieuwe technieken, 3D-herkenning! De ontwikkelingen staan niet stil. Steinert is wederom de pionier die nieuwe scheidingstechnieken introduceert aan het grote publiek. De Steinert ISS 3D is een geheel in eigen huis door Steinert ontwikkelde scheidingstechniek, die zowel op inductiesignaal als de vorm (3D) herkent en hiermee voorheen niet te scheiden producten kan scheiden. Optioneel kan de ISS 3D ook nog met een kleurencamera worden uitgevoerd, waardoor hij naast vorm ook nog op kleur kan scheiden.
Waar wordt deze techniek ingezet? Bij shredders is het juist scheiden van electrokabels uit de materiaalstroom altijd een heet hangijzer geweest. Deze stroom is door het grote kopergehalte een zeer kostbare stroom die veelal grotendeels verloren ging. Nu kan de ISS 3D deze kabels herkennen op het inductiesignaal die de legering herkent, waarna de laser met 3D de vorm herkent en zorgt voor het signaal, zodat deze kan worden uitgeschoten met een luchtpuls. Mocht de kleurencamera zijn toegevoegd dan kan de ISS 3D ook printplaten herkennen.
Op korte termijn zal er in Nederland een complete verwerkingslijn worden opgebouwd waarin naast Steinert NE-scheiders, ISS-scheiders ook ISS 3D en ISS 3D + kleurscheiders worden geplaatst.
Opening nieuw testcentrum
Het afgelopen anderhalf jaar is druk gewerkt om het nieuwe testcentrum vorm te geven en de uiteindelijke bouw van de hal en opbouw van de installaties te realiseren.
Zoals bij vele klanten van Van der Spek Vianen al bekend, was het altijd mogelijk om met eigen te scheiden materialen te testen bij Steinert. Of het nu om een test met een magneet, NE-scheider, ISS-, FSS, XSS, ISS 3D-scheider ging of een test met een NIR-scheider, het was altijd mogelijk en werd er graag een testafspraak gemaakt. De verkopers van Van der Spek maakten de reis indien nodig twee keer per week, echter ook wel eens om de maand met klanten naar Keulen om te testen met hun eigen materialen. “Meten is weten” is een veel uitgesproken kreet. Als de resultaten bekend zijn kan er berekend worden of een investering loont.
Voorheen stonden de machine als ‘stand-alone’ opgesteld en kon helaas niet in serie achter elkaar worden doorgedraaid met producten om echte productieprocessen na te bootsen. Tevens werd door de vele nieuwe ontwikkelingen ook de ruimte om nog meer machines apart op te stellen steeds moeilijker.
Dit beide heeft de directie van Steinert doen beslissen om een groots opgezet nieuw testcentrum te bouwen. Geheel nieuw en voorzien van de nieuwste scheidingstechnieken die, indien gewenst, nu ook in serie achter elkaar kunnen draaien. Natuurlijk kunnen de machines ook apart draaien als andere scheidingen niet gewenst zijn.
Het nieuwe testcentrum is voorzien van diverse magneten, van een zware elektro bovenbandmagneet, een magneettrommel tot een neodymium trommelmagneet welke in een transportband is gebouwd. Daarna kan het te testen product over Steinert NE-scheiders in verschillende types (5009 en 6119) worden gevoerd om vervolgens over de ISS-scheider heen te gaan welke met verschillende sensorbalken kan worden uitgevoerd om de beste scheiding te krijgen. Hier achter staat de XSS en de ISS 3D + kleur geschakeld om de laatste scheidingen mogelijk te maken. Ook voor het testen met de NIR-technieken staan diverse machines opgesteld zodat alles onder één dak kan worden uitgevoerd.
Neem voor meer informatie of een testafspraak contact met ons op!
Van der Spek Vianen heeft twee nieuwe Steinert NE-scheiders geleverd bij Gebr. Gerrits Metaalrecycling.
Gebr. Gerrits Metaalrecycling heeft al vele jaren Steinert NE-scheiders en heeft door de lange ervaringen met de verschillende types NE-scheiders gekozen voor het type Steinert NES 6119 7 dat is uitgevoerd met een 18-polensysteem. Door dit zeer sterke polensysteem kunnen ook zeer kleine non-ferro delen zonder problemen uit de productstromen gescheiden worden.
Dit polensysteem is excentrisch geplaatst in de trommel. Dit gepatenteerde systeem zorgt ervoor dat alle krachten van het magnetisch veld die de polentrommel opbouwt op de juiste plaats, direct onder het te scheiden product gebruikt worden. Het excentrische polensysteem is ook nog verstelbaar, zodat de afwerpparabool optimaal ingesteld kan worden op het te scheiden product.
De Steinerts worden geplaatst in de nabewerkinginstallaties van de shredderinstallaties voor het scheiden van de verschillende stromen. De Steinert NE-scheiders hebben een breedte van 2000 mm en 1500 mm. Voor een goede verdeling en een goede voorscheiding van de te scheiden fracties en materialen heeft Gebr. Gerrits er voor gekozen om voor de NE-scheiders trilgoten met een geïntegreerde trommelmagneten te plaatsen.
Deze trilgoten zorgen voor de juiste constante verdeling van de producten en de trommelmagneten voor de laatste scheiding van FE-delen, voordat de te scheiden fracties op de NE-scheiders gaan.
Zowel de Steinert NE-scheiders als de trilvoeders met de geïntegreerde trommelmagneten worden aangestuurd door een eveneens door Van der Spek geleverde Steinert PLC-bediening.
Van der Spek Vianen en Gebr. Gerrits zijn geen onbekenden voor elkaar. Eerder werd ook al een nieuwe Powerscreen Warrior 1800 rupsmobiele zeefmachine geleverd die op de verschillende vestigingen van Gebr. Gerrits wordt ingezet.
In het Zuid-Duitse Albstadt is bij de firma Korn Recycling GmbH is één van de modernste sorteerinstallaties ter wereld begin deze maand in gebruik gesteld.
Nadat afgelopen jaar een alles verwoestende brand de oude installatie geheel onbruikbaar maakte, zet Korn Recycling GmbH hun missie voort; het produceren van hoogwaardige en constante productstromen die weer kunnen worden hergebruikt of toegepast als brandstof voor de energiewinning.
Door het toepassen van een veelvoud aan sensortechnieken mag de installatie met recht de modernste sorteerinstallatie op het gebied van bouw- en sloopafval worden genoemd.
Korn Reycling heeft gekozen voor Steinert gezien de zeer goede ervaringen die de afgelopen jaren zijn opgedaan met de verschillende soorten scheidings- en sorteertechnieken van Steinert. Een andere belangrijke factor is dat Steinert alle technieken in huis heeft en zo de garantie kon afgeven op de te realiseren scheidingspercentages.
Steinert is al ruim 100 jaar actief met de bouw van magneten. Eind jaren 1800 stond recycling al als basis voor het succes van Steinert. Magneten werden toen al gebruikt om ijzer uit schroot en staalslakken te halen. Van toen tot het heden werden vele nieuwe producten ontwikkeld bij Steinert, van de bovenbandmagneet in de jaren ’60 en de compacte lastmagneet tot in de jaren ’80 tot de wereldwijd bekende NE-scheiders (Non-Ferro Scheiders) en magneettrommels die achter schrootshredders geplaatst worden. Steinert is nu alweer een lange tijd pionier voor de volgende generatie scheidingtechnieken, waarbij gescheiden wordt op herkenning door infrarood, inductie, kleuren en zelfs röntgen.
In de installatie in Albstadt zijn in totaal 10 Steinert NIR infrarood scheiders actief voor het scheiden van o.a. papier, hout, PE, PPE en andere soorten kunststof. Daarnaast zijn 2 Steinert XXS röntgenscheiders geplaatst voor het verder scheiden van diverse stromen op samenstelling. Naast deze sensortechniek wordt er ook gebruik gemaakt van een Steinert ISS inductie scheider voor het uitsorteren van NE-stromen en RVS-producten. Tevens zijn nog 6 zware magneten van Steinert ingebouwd voor het scheiden van ijzerstromen.
Deze site maakt gebruik van cookies, zodat wij je de best mogelijke gebruikerservaring kunnen bieden. Cookie-informatie wordt opgeslagen in je browser en voert functies uit, zoals het herkennen wanneer je terugkeert naar onze site en helpt ons team, om te begrijpen welke delen van de site, je het meest interessant en nuttig vindt.
Strikt noodzakelijke cookies
Strikt noodzakelijke cookie moet te allen tijde worden ingeschakeld, zodat we je voorkeuren voor cookie instellingen kunnen opslaan.
Als je deze cookie uitschakelt, kunnen we je voorkeuren niet opslaan. Dit betekent dat elke keer dat je deze site bezoekt, het nodig is om cookies weer in te schakelen of uit te schakelen.
Extra cookies
Deze site gebruikt 'Data-collectief' om informatie, zoals bezoekersaantallen, ip-adres en bezochte pagina's te verzamelen. Het gaat hierbij om de volgende 2 first party cookies van Piwik PRO: _pk_id.<appID>: Deze wordt gebruikt om terugkerende bezoekers te herkennen en vervalt na 13 maanden. _pk_ses.<appID>: Deze wordt gebruikt om de sessie van bezoekers te monitoren, zoals aangeklikte pagina’s, tijdsduur op pagina, IP adres en browser gegevens. Deze vervalt na 30 minuten, of zodra het bezoek is afgerond.
Door deze cookies te accepteren, help je onze dienstverlening te verbeteren.
Schakel eerst strikt noodzakelijke cookies in, om je voorkeuren op te slaan!
