Onlangs is er door Van der Spek de tweede Steinert Unisort Black NIR-scheider geleverd bij Attero, de marktleider in de verwerking van GFT in Nederland. In totaal verwerkt Attero op de acht verwerkingslocaties 600.000 ton aangeboden GFT tot gecertificeerde compost voor de land- en tuinbouw, potgrond- en opzaksector, groenvoorziening en de grond-, weg- en waterbouw.
De opgedane ervaringen met de eerste Steinert Unisort Black die in 2020 door Van der Spek Vianen is geleverd op de locatie in Wijster hebben er in geresulteerd dat ook op de locatie in Maastricht een nieuwe Steinert Unisort Black is geplaats in de compostverwerking.
Met de investering in deze nieuw ontwikkelde technologie van Steinert toont Attero wederom aan te blijven investeren in innovatieve technieken waarmee de verwerkingen nog beter kunnen worden uitgevoerd.
De Steinert Unisort Black is uniek in zijn soort. Het is een NIR-scheider die naast de normale bekende scheidingsmogelijkheden ook zwarte- en zeer donkere delen kan herkennen en scheiden uit de productstroom. En juiste deze mogelijkheden voor het herkennen en uitbrengen van de zwarte- en zeer donkere delen uit de te verwerken stroom GFT zijn voor Attero van cruciaal belang. In de GFT zitten veel donkere- en zwarte kunststofdelen die als ze niet uit de stroom worden gehaald uiteindelijk in het eindproduct terecht kunnen komen.
De geleverd Steinert Unisort Black is een 2.000mm brede machine die is voorzien van een fijn-nozzlesysteem waarmee naast een zeer secure scheiding ook fijne delen zonder problemen kunnen worden uitgebracht. Aangezien de te verwerken productstroom een hoog vochtgehalte heeft en daarmee ook aan de band kan plakken is gekozen om de machine uit te voeren met een speciale plaatsing van de nozzle-lijst waarmee deze uit de productstroom zit en er geen vervuiling kan optreden rondom de nozzles. Uiteraard is de band voorzien van een hardmetalen afschraper waarmee de band wordt schoongehouden.
Door zijn speciale bouwwijze kan de Steinert Unisort Black donkere- en zwarte delen herkennen zonder dat de transportband die ook zwart is enig effect er op heeft. De herkenning vind niet meer boven de transportband plaats echter op het punt dat het product de band verlaat.
Zoals bij alle Steinert Unisort machine zitten alle componenten voor herkenning en aansturing hiervan in de brug die op de machine is gemonteerd. Middels een groot touchscreen kunnen de instelling eenvoudig worden aangepast en is alle data af te lezen. Deze data bestaat o.a. uit de producten die herkent worden uit de productstroom waarmee de samenstelling is vast te stellen, bandbedekking, percentage uitgebrachte delen e.d. Deze data kan ook extern worden uitgelezen waarmee dan de productie kan worden aangestuurd.
Tevens is de nieuwe Steinert Unisort uitgevoerd met een automatisch kalibreer-systeem dat kan in- en uitklappen zodat hiervoor geen extra delen of menskracht benodigd is.
In de uitloopkast van de machine is een optioneel klapbordes geplaatst zodat bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden veilig gewerkt kan worden.
Sorteersystemen van STEINERT helpen bij de productie van zuiver schoon staal. Het is belangrijk om de bronnen van ijzerschrootstromen aan te boren, terwijl mogelijke boetes bij staalfabrieken worden vermeden en de weg naar een circulaire economie wordt geoptimaliseerd.
De staalrecyclingindustrie is een van de oudste en belangrijkste spelers in recycling. Boogovens zijn een belangrijk onderdeel in hun productie en de vereiste zuiverheid van het ijzerschroot blijft een uitdaging vormen voor de efficiëntie van de gebruikte bronnen.
Het is het gebruik van staalschroot bij de productie van nieuw staal – niet ijzererts of cokeskolen – dat natuurlijke hulpbronnen spaart. Het gebruik van gerecycled staal bespaart schaarse grondstoffen en energie. Daarnaast wordt het milieu beschermd dankzij een aanzienlijk lagere CO2-uitstoot en andere afvalproducten. Voor elke ton staalschroot die in plaats van primaire grondstoffen in de staalproductie wordt gebruikt, moet 1,67 ton minder erts en 0,5 ton minder energiebronnen (kolen, cokes, zware stookolie) worden gedolven, over lange afstanden worden vervoerd en verbruikt.
Vandaag spreken we om deze redenen ook van “groen staal”. Om echter gerecyclede grondstoffen voor de verwerkende industrie te kunnen produceren, moeten de materialen eerst gesorteerd worden. In onze gids leert u hoe u uw staalschroot het beste kunt scheiden.
Lea Wermelin, de Deense minister van Milieu, en Henrik Grand Petersen, CEO van Stena Recycling, hebben de officiële opening verricht van het nieuwe Steinert ‘X-ray Sorting Center’ in Roskilde.
In Roskilde, 30 km ten westen van Kopenhagen, heeft de Deense pionier op het gebied van metaalrecycling bewust gekozen voor het gebruik van ‘X-ray’ – of om preciezer te zijn: voor de röntgentransmissietechnologie van Steinert. En wel bij het produceren van zuiver aluminium. Omdat aluminium steeds vaker de plaats inneemt van materialen als staal en het volledig recyclebaar is, heeft dit metaal een veelbelovende toekomst. Bij gebruik van secundair aluminium, ook wel ‘green aluminium’ genoemd, is er tijdens de productie tot 90 % minder energie nodig dan bij gebruik van primair aluminium en komen er dus ook tonnen minder CO2 vrij. Als er voor het maken van nieuwe producten gerecycled aluminium wordt gebruikt, willen aluminiumfabrikanten echter dat de secundaire grondstof een altijd even hoge zuiverheid heeft. “Dat is een van de uitdagingen die de sorteertechniek het hoofd weet te bieden”, aldus Jesper Fournaise, die verantwoordelijk is voor de productie en verkoop van aluminium. Bij sortering met X-ray-technologie is de dichtheid het belangrijkste onderscheidende criterium. De classificatie vindt plaats met een enorme nauwkeurigheid en maakt de productie van kwalitatief hoogwaardige metalen mogelijk. Hierbij wordt het sorteersysteem bijvoorbeeld gebruikt om vrije zware metalen, aluminium composieten, vrij magnesium en gekneed en gegoten aluminium te separeren.
Technologische ontwikkeling zorgt voor duurzaamheid
“Wij zijn de groene goden”, zegt Jesper Fournaise als hij zijn team beschrijft. Hij bedoelt daarmee dat ze schroot omzetten in materiaal dat weer wordt teruggebracht in de productiekringloop. Al snel wordt duidelijk dat dit voor hem een serieuze zaak is. “Bij ons thuis sorteren we als geen ander. En dat brengen we ook onze kinderen bij.” Op de vraag wat er de laatste jaren het meest is veranderd, antwoordt hij: “Vroeger ging het schroot naar het Verre Oosten. Daar werd het met de hand gesorteerd en niemand wist wat er met het materiaal gebeurde. De technologische ontwikkeling op het gebied van het sorteren is een van de grootste verschillen. Want nu kunnen we in ons eigen land met behulp van de röntgentechniek metaal leveren van topkwaliteit dat hier weer in de economie kan worden teruggebracht.”
En zoals Fournaise aangeeft, is het allang niet meer zo dat het alleen gaat om de verkoopprijs van een metaal, maar zijn ook het documenteren van de verwerking van materiaalstromen en de afgelegde transportroutes van belang. “Onze klanten, de smelters dus, verminderen door het gebruik van secundaire grondstoffen de uitstoot van CO2 en sortering is hierbij een van de belangrijkste voorstadia.” Uiteindelijk vergelijkt men de ecologische balans van primaire goederen met het gebruik van secundaire grondstoffen. Bij de productie hiervan richt het team van Jesper Fournaise zich volledig op kwaliteit, die hierbij niet wordt gedefinieerd door henzelf, maar door hun klanten. “Omdat de kwaliteit die zij willen, die van primair aluminium benadert, hebben wij bij de sorteertechniek gekozen voor Steinert. Bij koper, zink, mangaan en magnesium realiseert Steinert eenvoudigweg precies de vereiste waarden. We zijn voortdurend aan het testen geweest en kunnen nu de juiste kwaliteit leveren.”
Op de vraag wat zijn team motiveert en hoe ze beslissingen nemen over nieuwe technologie, antwoordt Jesper Fournaise dat dat de eisen van hun klanten zijn. En als de ideeën concreter worden, is de collega dealer van Van der Spek Viane Viggo Bendz, de Deense dealer van Steinert, het eerste aanspreekpunt in het innovatieproces. Proeven in het Steinert Test Center in Keulen helpen dan bij het finetunen van de sorteerprogramma’s en bij het opleiden van de medewerkers.
De kwaliteitseisen aan recyclehout dat gebruik wordt bij de productie van o.a. spaanplaat en MDF worden steeds hoger. Naast de reeds bekende scheidingen van ijzer en metaaldelen uit de stromen met Steinert magneten, non-ferro- en inductiescheiders moet nu de volgende stap gezet worden.
Deze volgende stap houd in dat de stromen ontdaan moeten worden van onzuiverheden. Bij deze onzuiverheden moet in de eerste stap gedacht worden aan kunststoffen en plastics. Daarna komt de volgende stap, de houtstroom ontdoen van niet gewenste houtfracties als MDF, spaanplaat, OSB plaat zodat alleen A-hout overblijft om nieuwe producten van de maken.
Om deze scheiding optimaal mogelijk te maken heeft Steinert de volgende opstelling reeds diverse malen geleverd waarbij zeer goede resultaten worden behaald met zuiver A-hout als product.
Voordat de Steinert Unisort’s hun werk kunnen doen moet uiteraard de te recyclen houtstroom worden verkleint tot de juiste fracties, een mooie fractie voor opgave is 25-120mm waarbij de ijzer- en non-ferro delen zijn verwijdert. Een windshift-stap zorgt zeker voor een verbetering in het sorteerproces.
Het proces dat dan gebruikt wordt bestaat uit twee Steinert Unisort machines, een Steinert Unisort EVO 5.0 die in een eerste stap onzuiverheden als kunststoffen, plastics en herkenbare houtsoorten uit de stroom schiet.
Op de volgende Steinert, een Unisort Black worden zwarte- en donkere delen uit de overgebleven stroom geschoten zodat een A-hout fractie overblijft. Door zijn speciale bouwwijze kan de Steinert Unisort Black donkere- en zwarte delen herkennen zonder dat de transportband die ook zwart is enig effect er op heeft. De herkenning vind niet meer boven de transportband plaats echter op het punt dat het product de band verlaat.
Uit opgedane ervaringen blijkt dat tussen de 60 en 65% van de opgave uit A-hout kan bestaan en weer hoogwaardig kan worden ingezet voor de productie van o.a. MDF en andere houtproducten.
Steinert Unisort ;
De Steinert Unisort is opgebouwd uit een transportband, brug met detectie en besturing en een uitloopkast met scheidingsschot.
De Steinert Unisort’s zijn voorzien van een HSI (Hyper Spectral Imaging ) camera voor de herkenning waardoor er altijd een compleet beeld is van de te sorteren producten. Er wordt geen herkenningspunt gemist door een bewegende/zoekende camera als bij vele andere NIR-scheiders.
Naast dit zeer belangrijke voordeel waarmee de beste herkenning en dus ook hoogste scheidingsresultaten worden behaald zijn er ook geen bewegende en slijtage onderhevige delen in de unit aanwezig. De HSI camera heeft 256 detectiepunten over de bandbreedte en kan delen van 10mm – 300mm scheiden uit de materiaalstroom middels de ventielen in de blaasbalk.
Alle componenten voor herkenning en aansturing hiervan ziten in de brug die op de machine is gemonteerd. Middels een groot touchscreen kunnen de instelling eenvoudig worden aangepast en is alle data af te lezen. Deze data bestaat o.a. uit de producten die herkent worden uit de productstroom waarmee de samenstelling is vast te stellen, bandbedekking, percentage uitgebrachte delen e.d. Deze data kan ook extern worden uitgelezen waarmee dan de productie kan worden aangestuurd.
In de uitloopkast van de machine is een optioneel klapbordes geplaatst zodat bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden veilig gewerkt kan worden.
Onlangs heeft Van der Spek Vianen aan International Metal Trading (IMT) de specialist in roestvrij staal en non-ferro legeringen een Powerscreen zeefmachine en Steinert scheidingslijn geleverd.
Hierbij gaat het niet om standaard machines maar in uitgebreid overleg samengestelde machines voor de diverse scheidingsstappen.
Om de grote variatie aan productstromen nog optimaler en duurzamer te kunnen verwerken is er gekozen voor een Powerscreen Warrrior 1800 zeefmachine voor het scheiden in de diverse stromen in maatvoering waarna deze verder verwerkt kunnen worden op een separaat opgestelde Steinert-lijn.
Naast het uitzeven met speciale door Van der Spek ontwikkelde 3D-zeefdekken worden de stromen middels Steinert bovenbandmagneten ontdaan van de ijzerdelen. Deze zijn compleet geleverd met op maat gemaakte jukken zodat de magneten optimaal geplaatst zijn voor de beste scheiding.
De gescheiden fracties kunnen vervolgens worden opgevoerd in een eveneens door Van der Spek geleverd Westeria Multifeeder met platenband die de stromen opvoert naar de Steinert NE-scheider.
Uiteraard is de nieuwe Steinert NES voorzien van het gepatenteerde excentrische polensysteem waarmee de Steinert optimaal is af te stellen op het te sorteren product. Het polensysteem is tussen de 0° en 45° te verstellen zodat het krachtveld juist in de productstroom is te plaatsen en het afwerppunt van de non-ferro’s kan worden aangepast aan het product.
De opbouw van de installaties is in zeer goede samenwerking tussen de technisch specialist van IMT en de monteurs van Van der Spek uitgevoerd.
International Metal Trading BV (IMT) is gevestigd in het industriële economische hart van Nederland. Vanwege de goede ligging is IMT altijd bereikbaar. Niet alleen voor het afleveren van metalen, maar ook voor het transport naar de dichtstbijzijnde havens.
“STEINERT Waste Recycling: LIVE” registreer u nu voor 30 juni a.s. en ervaar meer over oplossingen en referenties – live vanaf de nieuwe afvalsorteerlijn in het STEINERT Test Center
Met verschillende voorbeelden van onze klanten uit de sectoren industrieel afval en recycling van lichte verpakkingen informeert STEINERT u over kansen en uitdagingen op de gemeenschappelijke weg naar een optimale sorteeroplossing – live vanaf de nieuw opgezette en met de modernste sorteersystemen uitgeruste afvalsorteerlijn in ons Test Center in Pulheim bij Keulen.
De nieuwe lijn helpt klanten om voorafgaand aan de bouw- of aanpassing van een sorteersysteem het sorteren van het materiaal waarmee zij te maken hebben, zo realistisch mogelijk te simuleren en te testen, zodat ze zeker weten dat hun investering zijn vruchten afwerpt.
STEINERT heeft zich buitengewoon intensief met het uitdagende onderwerp beziggehouden en in de nieuwe afvalsorteerlijn naast de eigen sorteersystemen ook diverse voorbereidingszones geïntegreerd die in de praktijk vaak voorkomen. Hierbij te denken aan zeven, windshiften en zelf een ballistische scheider.
Andreas Jäger, Global Sales Director Waste Recycling, en Hendrik Beel, directeur van STEINERT UniSort GmbH, zijn de gastheren bij dit online-event. Presentatrice Janine Mehner leidt de belangstellenden door het ca. 1 uur durende programma. Om zeker te weten dat zich ook bij het tweede livestream-event van STEINERT niemand zal vervelen, is er weer gezorgd voor een afwisselend en levendig programma. De twee gastheren beantwoorden de vragen van de kijkers live en geven een overzicht van de ingebouwde sorteersystemen. Andreas Jäger en Hendrik Beel geven een gedetailleerd beeld van de problemen die zich bij het sorteren voordoen en de enorme uitdagingen die dit met zich meebrengt. Ook geven ze technische uitleg bij de oplossing. Hierbij speelt onder andere de separatie van hout, kunststoffen zoals PE (polyethyleen) en PP (polypropyleen), mineralen, zwarte objecten en materiaal dat de neiging heeft om te zweven zoals papier, een belangrijke rol. Op het gebied van lichte verpakkingen legt Hendrik Beel uit hoe er uitsluit-fracties- en producten gedefinieerd kunnen worden door middel van sorteerprogramma’s op basis van artificiële intelligentie (AI). Met deze techniek kunnen materialen worden opgespoord die het sorteerproduct in gevaar brengen en kunnen deze worden gesepareerd (bijv. siliconenkit-kokers). De kwaliteit van de PE-fractie blijft op deze manier hoog. Daarnaast wordt ingegaan op de nieuwste inzichten over het scheiden van lichte verpakkingen in de verschillende groepen materialen waarvan ze zijn gemaakt. Naast polyethyleen, polypropyleen, polystyreen, zwarte kunststoffen, PET-flessen en PET-schalen zijn dat drankpakken, PE- en PP-folie, papier en karton.
Vanaf nu kunnen klanten op industriële schaal gebruikmaken van onze testmogelijkheden. De uit te voeren werkzaamheden en de voorbereidingszones voor het materiaal komen overeen met die bij een reëel recyclingbedrijf. Zo kunnen de testen bijzonder realistisch worden uitgevoerd, zodat de eisen, de haalbaarheid en de return on investment kunnen worden gesimuleerd en er met gegevens en feiten zekerheid kan worden verkregen over de vraag of investeren verantwoord is. De installatie is behalve met magneten van STEINERT ook uitgerust met de nieuwste optische sorteersystemen en realistische voorbereidingszones. Meld u aan op uw STEINERT-contactadres en leg een tijdstip vast.
Hier draait het om op 30 juni: de nieuwe afvalsorteerlijn voor het uitvoeren van testen bestaat uit klassieke magneten, non-ferro-metaalscheiders, sensorgebaseerde sorteersystemen en realistische voorbereidingszones.
Over STEINERT
STEINERT kan terugkijken op 130 jaar bedrijfsgeschiedenis: Het familiebedrijf uit Keulen behoort tot de belangrijkste ondernemingen ter wereld op het gebied van sensorsortering en magnetische separatie in de afval- en metaalrecyclingindustrie en de mijnbouw. Met 340 medewerkers genereert STEINERT een jaaromzet van ca. 100 miljoen euro. Naast 50 vaste verkooppartners, dealers en joint-ventures op de hele wereld heeft de onderneming dochtermaatschappijen in Duitsland, Australië, Brazilië en de VS.
Als er bijvoorbeeld gerecycled aluminium wordt gebruikt voor het maken van nieuwe producten, dan willen de aluminiumfabrikanten dat de secundaire grondstof een altijd van gelijkblijvende hoge zuiverheid is. Dat is een van de uitdagingen die de sorteertechniek voor voor u oplost. Bij de nieuwe machinegeneratie ‘EVO 5.0’ geeft STEINERT bovendien 4 jaar garantie op de röntgenbron en de röntgensensoren. Daarnaast kunnen de klanten profiteren van verdere soft- en hardware-updates.
Droge sortering op dichtheid door middel van röntgentransmissie is een beproefde techniek die wordt toegepast bij honderden metaalrecyclingbedrijven overal ter wereld. Bij het opverwerken van aluminium wordt het sorteersysteem gebruikt om vrije zware metalen, aluminium composieten, vrij magnesium en gekneed en gegoten aluminium te scheiden. De doorontwikkelingen van STEINERT leveren bij de sortering nu nog meer concrete voordelen op.
De EVO-5.0-generatie met nieuwe functies
Dankzij de Multilayer Data Evaluation (MDE) is het sorteersysteem in staat om door middel van objectherkenning met een hoge resolutie en parallelle classificatie bij de detectie gebruik te maken van nog meer onderscheidingscriteria. Bijzonder complexe sorteertaken zoals magnesiumdetectie zijn geen probleem meer. Automatische X-ray-monitoring en de kalibratie (AXM) van de röntgensensoren zorgen voor een constant goede detectie- en sorteerkwaliteit. Ook de hardware is verbeterd. De hogeresolutie-ventielafstand (HR valve pitch) van 6,25 mm maakt het mogelijk om fijn materiaal tot maar liefst 5 mm nog efficiënter te sorteren. De X-ray-scan-zone wordt bij de nieuwe generatie automatisch gereinigd. Daardoor hoeft er veel minder met de hand gereinigd te worden en blijft de detectiekwaliteit continu hoog. De 4 jaar garantie op de röntgenbron en de sensoren zorgt voor bedrijfszekerheid en houd de exploitatiekosten laag.
Gratis e-book met informatie over de sorteermogelijkheden
Voor een eerste overzicht van de mogelijkheden bij het sorteren van aluminiumschroot en andere materialen is er nu een zogenaamde ‘solution guide’ beschikbaar in de vorm van een E-book (download: https://steinertglobal.com/metal-recycling/aluminium-recycling/ ) Hoewel aluminiumschroot zowel afkomstig kan zijn van profielen en platen, bodemas en shredders als zink-float installaties (DMS), zijn de processtappen bij het sorteren grofweg vergelijkbaar: non-ferrometalen terugwinnen en de gewonnen metalen veredelen, dus zuivere metaalsoorten tot stand brengen. Of het nu gaat om exploitanten van aluminiumshredders, secundaire smelters of verwerkers van de restproducten van verbrandinigsslakken, allemaal vinden ze in het e-book alle informatie die ze nodig hebben over zowel het hart van de installatie ; de STEINERT XSS T EVO 5.0 als de daaraan voorafgaande magneettechnologie en de daaropvolgende fluorescentietechnologie. Met deze laatste technologie kunnen zuivere fracties worden verkregen van zware metalen zoals koper, messing en zink.
Omdat aluminium steeds vaker de plaats inneemt van klassieke materialen zoals staal en het 100% recyclebaar is, heeft dit metaal een veelbelovende toekomst. Bovendien levert het gebruik van secundair aluminium, dat ook wel ‘green aluminium’ wordt genoemd, bij de productie een energiebesparing tot 90% op in vergelijking met primair aluminium. STEINERTS sleuteltechnologie voor energiebesparing is dus een investering in een betere toekomst.
Steinert zet de volgende stap in de ontwikkeling van de scheidingstechnieken. Digitalisering en het verder koppelen van data zal de recycling in de volgende dimensie brengen.
Op 26 februari zal middels een vrij toegankelijk online seminar Hendrik Beel van Steinert Unisort u op de hoogte brengen van de laatste innovaties op dit gebied. U kunt u aanmelden middels de volgende link ;
Onlangs heeft metaalrecyclingspecialist Ijzer en Schroothandel B.V. dat gevestigd is bij de afrit Nulde aan de A28 in Putten een compleet nieuwe scheidingslijn in gebruik genomen.
In de nieuwe lijn die bij Ijzer en Schroothandel B.V. in eigen huis is ontwikkeld zijn diverse nieuwe Steinert machines geplaatst voor de scheiding van metalen uit de te verwerken stromen. De Steinert machines zijn geleverd door importeur Van der Spek Vianen.
Ijzer en Schroothandel B.V. is een nieuwe naam metaalrecyclingwereld echter de locatie bij de afrit Nulde aan de A28 is bij velen bekend. Ijzer en Schroothandel is onderdeel van De Vierhouten Groep.
De afgelopen periode heeft de locatie een ware metamorfose ondergaan. Alles straalt nu Ijzer en Schroothandel B.V. uit. Het gemotiveerde team staat klaar voor zowel particulieren als bedrijven. Ijzer en metalen kunnen op de locatie worden aangeleverd en als gewenst worden er containers geplaatst voor de afvoer er van.
Om de ijzer- en metaalstromen nog beter te kunnen verwerken heeft Ijzer en Schroothandel geïnvesteerd in de nieuwe scheidingslijn die in goede samenspraak tussen Ijzer en Schroothandel en Van der Spek is samengesteld met de juiste machines om het scheidingsproces optimaal uit te voeren. Om zeker te zijn dat de gewenste scheidingsresultaten behaald konden worden zijn er bij Steinert in het technicum diverse testen uitgevoerd met de verschillende producten.
In de lijn zijn naast Steinert magneettechniek ook een Steinert non-ferroscheider en een Steinert ISS inductiescheider geplaatst. Door het juist samenwerken van deze machines en technieken kunnen er zuivere stromen worden geproduceerd die verder verwerkt kunnen worden of direct ingezet worden bij het produceren van nieuwe metalen.
Voor het ontijzeren van de stromen worden diverse magneetstappen gebruikt waarbij de verschillende producten worden gescheiden. Naast een normale magneetstappen is er ook een zeer sterke Steinert neodymium magneet geplaatst die zelfs de kleinste metaaldelen uit de stromen kan halen.
Met een Steinert NES, een non-ferroscheider worden de non-ferro’s gescheiden uit de te verwerken stromen. De nieuwe Steinert is een machine uit de Steinert NES 5009-serie welke is voorzien van een 18-polig polensysteem. Door deze opbouw wordt een magnetisch veld gevormd van 450Hz.
Uiteraard is de nieuwe Steinert NES voorzien van het gepatenteerde excentrische polensysteem waarmee de Steinert optimaal is af te stellen op het te sorteren product. Het polensysteem is tussen de 0° en 45° te verstellen zodat het krachtveld juist in de productstroom is te plaatsen en het afwerppunt van de non-ferro’s kan worden aangepast aan het product.
In de in de installatie geplaatste Steinert ISS inductiescheider welke is uitgevoerd met de nieuwste door Steinert in eigenhuis ontwikkelde ARGOS sensor techniek kunnen andere metaal- en RVS stromen verder uit elkaar worden gescheiden.
De Steinert ISS is uitgevoerd met een fijne nozzlelijst waarbij de ventielen op 12mm afstand zitten en middels twee openingen per ventiel “schieten” met de lucht op de uit te scheiden delen. De ventielen worden zowel open- als dicht aangestuurd zodat het luchtverbruik tot een minimum wordt beperkt en alleen lucht wordt verbruik om delen uit te schieten.
Op de grote touchscreen display van de ISS kunnen eenvoudig alle functies worden afgelezen en instellingen gewijzigd als benodigd.
Onlangs is er door Van der Spek een nieuwe Steinert Unisort Black NIR-scheider geleverd bij Attero, de marktleider in de verwerking van GFT in Nederland. In totaal verwerkt Attero op de acht verwerkingslocaties 600.000 ton aangeboden GFT tot gecertificeerde compost voor de land- en tuinbouw, potgrond- en opzaksector, groenvoorziening en de grond-, weg- en waterbouw.
De nieuw Steinert Unisort Black is de eerste Black die in Nederland is geleverd. Met de investering in deze nieuw ontwikkelde technologie van Steinert toont Attero wederom aan te investeren in innovatieve technieken waarmee de verwerkingen nog beter kunnen worden uitgevoerd. Na uitgebreide testen in het technicum bij Steinert en goed overleg tussen Attero, Van der Spek Vianen en Steinert over de wensen en mogelijkheden is gekozen voor de Steinert Unisort Black.
De Steinert Unisort Black is uniek in zijn soort. Het is een NIR-scheider die naast de normale bekende scheidingsmogelijkheden ook zwarte- en zeer donkere delen kan herkennen en scheiden uit de productstroom. En juiste deze mogelijkheden voor het herkennen en uitbrengen van de zwarte- en zeer donkere delen uit de te verwerken stroom GFT waren voor Attero van cruciaal belang. In de GFT zitten veel donkere- en zwarte kunststofdelen die als ze niet uit de stroom worden gehaald uiteindelijk in het eindproduct terecht kunnen komen.
De geleverd Steinert Unisort Black is een 2.000mm brede machine die is voorzien van een fijn-nozzlesysteem waarmee naast een zeer secure scheiding ook fijne delen zonder problemen kunnen worden uitgebracht. Aangezien de te verwerken productstroom een hoog vochtgehalte heeft en daarmee ook aan de band kan plakken is gekozen om de machine uit te voeren met een speciale plaatsing van de nozzle-lijst waarmee deze uit de productstroom zit en er geen vervuiling kan optreden rondom de nozzles. Uiteraard is de band voorzien van een hardmetalen afschraper waarmee de band wordt schoongehouden.
Door zijn speciale bouwwijze kan de Steinert Unisort Black donkere- en zwarte delen herkennen zonder dat de transportband die ook zwart is enig effect er op heeft. De herkenning vind niet meer boven de transportband plaats echter op het punt dat het product de band verlaat.
Zoals bij alle Steinert Unisort machine zitten alle componenten voor herkenning en aansturing hiervan in de brug die op de machine is gemonteerd. Middels een groot touchscreen kunnen de instelling eenvoudig worden aangepast en is alle data af te lezen. Deze data bestaat o.a. uit de producten die herkent worden uit de productstroom waarmee de samenstelling is vast te stellen, bandbedekking, percentage uitgebrachte delen e.d. Deze data kan ook extern worden uitgelezen waarmee dan de productie kan worden aangestuurd.
In de uitloopkast van de machine is een optioneel klapbordes geplaatst zodat bij het uitvoeren van onderhoudswerkzaamheden veilig gewerkt kan worden.
Deze site maakt gebruik van cookies, zodat wij je de best mogelijke gebruikerservaring kunnen bieden. Cookie-informatie wordt opgeslagen in je browser en voert functies uit, zoals het herkennen wanneer je terugkeert naar onze site en helpt ons team, om te begrijpen welke delen van de site, je het meest interessant en nuttig vindt.
Strikt noodzakelijke cookies
Strikt noodzakelijke cookie moet te allen tijde worden ingeschakeld, zodat we je voorkeuren voor cookie instellingen kunnen opslaan.
Als je deze cookie uitschakelt, kunnen we je voorkeuren niet opslaan. Dit betekent dat elke keer dat je deze site bezoekt, het nodig is om cookies weer in te schakelen of uit te schakelen.
Extra cookies
Deze site gebruikt 'Data-collectief' om informatie, zoals bezoekersaantallen, ip-adres en bezochte pagina's te verzamelen. Het gaat hierbij om de volgende 2 first party cookies van Piwik PRO: _pk_id.<appID>: Deze wordt gebruikt om terugkerende bezoekers te herkennen en vervalt na 13 maanden. _pk_ses.<appID>: Deze wordt gebruikt om de sessie van bezoekers te monitoren, zoals aangeklikte pagina’s, tijdsduur op pagina, IP adres en browser gegevens. Deze vervalt na 30 minuten, of zodra het bezoek is afgerond.
Door deze cookies te accepteren, help je onze dienstverlening te verbeteren.
Schakel eerst strikt noodzakelijke cookies in, om je voorkeuren op te slaan!
id
